低温轧制与热轧工艺润滑

在压力膨胀仪和Gleeble—1500试验机上对25SiMn钢和AY3F钢进行了不同温度,不同变形速率和不同变形程度时变形抗力的模拟,并与实验室相应条件下测定的轧制压力进行了比较。同时测定了加热和轧制所需的能耗。试验了热轧工艺润滑对降低变形抗力的效果。结果表明,降低加热温度可大大节省加热和轧制所需的总能耗;采用热轧工艺润滑可以补偿由于低温轧制所增加的部分轧制能耗。     

球扁钢轧制扭转变形行为的试验研究

球扁钢由于自身形状尺寸、外在轧制条件、工艺参数的影响,在轧制过程中容易出现扭转变形缺陷.为了探究轧制工艺对球扁钢轧制中扭转变形的影响,本实验运用正交实验法研究轧制压下量、轧制润滑条件、轧件长度三者的综合影响.利用正交原理对试验结果进行极差分析、方差分析,探寻球扁钢在轧制的扭转变形规律,找出其中存在的关系.试验结果表明:球扁钢在轧制过程的扭转变形与轧制压下量和轧件长度有关,而与润滑条件无明显关系.其他条件一定时,在粗孔第二道次时取压下量为轧件原始厚度的21!,轧件长度取轧件原始厚度的10倍进行轧制,能够明显减少球扁钢的扭转变形.     

钢板热轧工艺润滑试验研究

本文通过对轧制过程中变形区力的分析,阐述了轧制工艺润滑的必要性,花纹板和平板的生产试验证明,热轧采用工艺润滑是实现节能、增产、优质的一项新技术。     

冷连轧机高强钢轧制力计算模型的研究和应用

针对冷连轧机高强钢轧制时出现的轧制力计算模型不准、轧制力超限停机问题,建立了基于Hill公式的显函数轧制力计算模型,分析了高强钢变形抗力、压下分配、辊系配置及轧制润滑等对轧制力的影响。实际生产工况及轧制力数据分析表明,对减小轧制力作用最明显的是轧制规范(压下分配及张力制度)优化,其次是轧制润滑工艺参数改进、降低热卷厚度及减小工作辊辊径等,对轧制力减小的作用基本相同。通过相关工艺参数的优化,解决了高强钢轧制力超限问题。     

3+1型乳化液系统工艺润滑制度优化设定技术

为了研究配置3+1型乳化液系统的冷连轧机组生产不锈钢产品因轧制变形区欠润滑、过润滑以及冷却不足等导致冷轧带钢上表面和下表面质量差异的问题,以某钢厂新建六机架冷连轧机组为研究对象,从乳化液工艺润滑的角度出发,介绍了该机组3+1型乳化液工艺润滑系统布置,分析了工艺润滑制度参数对轧制稳定性的影响因素.通过揭示乳化液浓度、温度...     

轧制理论公式在冷轧润滑试验中的应用

通过对冷轧的基本原理的分析,讨论了测定冷轧过程中的变形参数,运动学参数和力能参数,用轧制理论公式算出延伸系数、单位轧制压力和摩擦系数等作为冷轧润滑试验中的主要评定指标。文章还提出了延伸压力系数这一概念,综合考虑了轧制压力和延伸系数的相互影响,可以更完整地反映出冷轧润滑试验中润滑剂的效果。     

首钢京唐1420高速薄板轧制润滑工艺研究

介绍了乳化液的润滑机理,阐述了边界润滑、混合润滑、弹性流体润滑等润滑形式的内涵,及辊缝区的成膜特点,分析了首钢京唐1420酸轧因润滑问题造成的划伤、暗线及色差等典型的带钢表面缺陷。随着轧制速度的增加,辊缝区域中的油膜厚度也增加;但当速度超过一定值时,乳化液的油膜厚度将会随之下降。高速轧制下,乳化液的润滑形式为弹性流体润滑,其会使带钢处于自由变形的状态,容易产生塑性粗糙化,同时易在带钢表面产生划伤、暗线及色差等缺陷,应尽量避免。     

论热轧工艺润滑的必要性

在轧制过程中,轧件的变形抗力增加和摩擦力的增大,是造成轧制压力、电耗和辊耗增加的重要因素。如何减小摩擦力(实质是剩余摩擦力)和降低变形抗力,从变形区力的分析可知,摩擦系数是影响剩余摩擦力和轧制压力的主要因素。本文通过实例说明热轧采用工艺润滑的必要性。     

平整轧制压力预测模型比较

针对平整工艺和平整流组成的特点，采用刚性，弹塑性，全滑动和边界润滑等不同模型，进行了平整轧制压力预测模型的理论分析与模拟实验研究，结果表明：当压下量小于5％后，轧辊的弹性变形和钢板的弹性恢复对轧制压力的影响很大，不能忽略，采用边界润滑弹塑性模型计算得到的平整轧制压力较边界润滑刚性模型更接近实验值。     

热轧润滑技术在H型钢生产中的应用

莱钢在大型H型钢生产线精轧机组万能轧机上应用了润滑轧制技术,润滑喷射设备包括油箱、泵站、混合器、PLC、相配套的仪表仪器以及机内的基座和喷嘴,采用油水在管路中搅拌均匀后混喷到轧辊上的润滑给油方式。润滑液通过燃烧后的＂残炭＂、形成高温高压＂气垫＂及＂润滑膜＂的形式起润滑作用。应用表明,轧辊的磨损量减低了27%,H型钢的产量提高了24%,且表面质量明显改善。     

喷射成形2124铝合金的热轧致密化与力学性能

采用喷射成形方法制备2124铝合金坯,探索其热轧致密化工艺,并研究热轧变形量和变形温度对材料显微组织和力学性能的影响。结果表明,材料最佳的热轧温度为450℃,在该温度下热轧可以保持喷射成形工艺制备的2124铝合金获得细小晶粒组织的优势,且轧件可以获得较佳的力学性能。热轧过程中,当总变形量小于30%时,材料的致密化速度较快;当总变形量达到40%时,材料基本完成致密化。当热轧温度为450℃,变形量为80%时,喷射成形+轧制后材料的拉伸性能高于铸造+轧制的材料。对喷射成形+热轧材料进行T6处理,材料强度可较大提高,抗拉强度达到502.2MPa,伸长率为12.23%。     

带钢冷轧润滑形膜的特征

提出了一种建立于流体动力学及塑性变形原理基础上的带钢冷轧润滑模型,可用于预测分析轧制变表区内油膜厚度,前滑、轧制压力及摩擦力分布等。该模型首先求解入口速度,然后得到油膜厚度,另外,本作还进行了高运动粘度矿物油带钢轧制、实测了不同压下率下变形区入口处油膜厚度,结果表明：实测值与计算机值吻合很好。该模型为进一步研究带钢冷轧及其润滑过程、优化生产工艺提供了依据。     

平整过程中异步轧制轧制压力计算模型

平整过程中由于带钢下表面平整液滴落导致带钢出现上下表面摩擦因数不同的异步轧制现象,使用平整过程的轧制压力模型预报平整异步轧制过程中的轧制压力时精度不高。为此,针对普通工程适用的平整轧制压力模型计算平整异步轧制轧制压力误差较大的问题,提出适用于异步轧制的轧制压力计算方法。考虑到异步轧制的工艺特点与设备的实际工况,首先分析带钢上下表面润滑条件差异性和受力变形情况,建立变形区的平衡方程和单位轧制压力计算方程。其次研究了异步与同步轧制上下轧辊压扁的差异性,根据上下轧辊轧制过程中变形的几何关系和弹塑性力学理论,确定了变形区各参数的计算方法。在此基础上,采用迭代方法提升计算模型精度,建立了适用于平整机组异步轧制过程的轧制压力计算模型,同时给出了带钢上下表面摩擦因数返算方法。最后,为了验证模型的准确性,利用国内某平整机组的设备参数和实际生产过程中的典型规格带钢工艺参数,对比不同润滑条件下本轧制压力模型理论计算值与工程适用的平整轧制压力模型计算值和现场实测数据。结果表明,提出的平整过程中异步轧制轧制压力计算模型能适用于异步轧制情况下的轧制压力计算,与工程适用的平整轧制压力计算模型相比误差减小5%,具有...     

不同润滑条件下高纯铝的冷轧织构及组织

采用OOF法 (晶体取向分布函数法 )以及TEM技术研究和分析了不同冷轧润滑条件下高纯铝的变形织构及组织 ,结果表明 :大冷轧变形程度下 ,采用机油润滑 ,冷轧织构为典型的面心立方金属轧制织构 ,即由强的B -、Cu及S -织构组分构成 ,而且取向分布的密度峰值处在S -取向位置 ;冷轧箔组织结构均匀 ,没有观察到剪切带和立方取向亚晶。煤油润滑时轧制织构相对较弱 ,而且产生了明显的 { 0 0 1}〈110〉剪切织构 ;煤油润滑冷轧箔中发现有剪切带以及立方取向亚晶。     

轧制润滑技术在热轧生产线中的应用

随着钢铁行业节能降耗和绿色环保发展的需要,轧制润滑技术已在国内多条热轧生产线得到大力推广应用。论述了轧制润滑技术的润滑原理和过程、布置和系统结构等内容,讨论了轧制润滑在降低轧制压力和轧制力矩、降低辊耗和改善轧辊表面状态、延长轧制里程和改善产品质量等方面的实际效果,并为钢铁产业转型升级提供了思路。     

挤压-室温轧制对尺寸不对称喷射沉积含Gd镁合金组织及织构影响

采用喷射沉积技术制备Mg-8Zn-2Ca-2Gd-1Zr-1Nd合金沉积坯,对其进行挤压预变形后再进行室温轧制变形(ε=5%,10%,15%)。利用蔡司金相显微镜(OM),扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)分析挤压—轧制变形对镁合金显微组织及微观织构演变的影响。结果表明:尺寸不对称喷射沉积镁合金挤压坯在室温轧制变形时,随压下率(ε=5%,10%,15%)增加,硬度值升高且存在硬度值分布不均匀现象,团聚第二相粒子逐渐呈弥散分布,其中尺寸小于1μm的第二相粒子弥散分布于基体上,而部分富稀土元素第二相碎化后偏聚在基体晶粒晶界处,大量弥散分布于基体和晶界处的第二相粒子阻止位错滑移是镁合金轧制后硬度提高的重要原因。尺寸不对称喷射沉积镁合金在挤压-轧制变形过程中,当ε=10%时,(0002)基面织构强度降低、非基面织构形成且极密度增强,实现了形变织构随机化。晶粒细化、挤压坯初始织构遗传性、尺寸不对称变形三者综合作用是实现形变织构随机化的主要原因。     

润滑介质在热轧生产中的功效分析

介绍了板带热轧轧制润滑工艺的机理,分析了润滑油的性能及轧制润滑的使用效果。选择以普碳钢为材质,从轧制力、能耗、轧辊磨损情况等方面进行试验,得出采用工艺润滑后,轧制力降低、轧制量增加且轧辊表面及板形有了明显的改善。     

轧制油润滑系统在2250 mm热轧线的优化

文章研究了轧制油润滑系统对热轧带钢在轧制过程中的轧制力、摩擦系数、主电机电流的关系,特别是轧制薄带及特殊钢种时精轧机轧制力大,轧辊磨损严重,机架震动严重。轧制油润滑功能的使用是精轧机稳定轧制薄带及特殊钢种的重要因素,投入轧制油润滑系统后降低了轧辊损耗、减少换辊次数、降低能耗。     

1450mm单机架冷轧机压下困难原因分析及处理

针对1450am冷轧机轧制成品厚度0．24mm的SPCC极限规格薄板时,轧制力剧增、压下困难、常规调试无效的情况,从最小可轧厚度的角度人手,在排除工作辊直径、弹性模量、轧件变形抗力和轧件前后张力影响的基础上,认为乳化液稳定性指数变大导致的润滑效果差是成品道次压下困难的主要原因。采取降低搅拌强度、提高加热温度、控制pH值、增加铁粉含量等措施,适当降低了乳化液的稳定性,加强了变形区内的润滑效果,实现了极薄板材的顺利轧制。     

铝材轧制加工过程中的摩擦特点及其影响

摩擦在铝材轧制生产过程中起着至关重要的作用，它影响着产品质量、轧辊的磨损和轧制过程的力能消耗。本文在分析铝材轧制过程摩擦特点、摩擦磨损机理的基础上，着重分析了摩擦对轧制过程、轧制压力、变形区、最小可轧厚度和产品质量的影响。采取合适的工艺润滑，是减少摩擦与磨损，降低轧制压力，提高生产效率和产品质量的有效途径。