1Cr5Mo炉管焊接质量控制

1Cr5Mo炉管施工是石油化工装置、煤制油化工装置中常见的炉管材质。由于1Cr5Mo耐热钢自身的特殊性能,决定其焊接质量受到材料、焊接工艺、焊接环境、热处理工艺、无损检测等多种因素的影响,因此,在施工中应从各个因素全过程进行严格控制,以保证炉管的焊接质量。     

1CrMo与20钢炉管的焊接

炼油化工装置中管式加热炉多采用1Cr5Mo和22钢材质炉管,由于炉管量大,位置复杂且必须现场焊接,为保证异种钢的焊接质量,满足1Cr5Mo钢焊接性能要求,改进焊接工艺并进行工艺评定试验,胡定了合理的焊接工艺参数,完成了2000年1CrMo与20钢炉管接头的现场焊接,接头质量合格,保证了工期,取得了较明显的经济效益。     

奥氏体不锈钢背面免充氩焊接工艺研究

 奥氏体不锈钢焊接过程中一直需要背面充氩保护,无法进行其他焊口的组对及焊接,并且浪费了大量氩气,增加了施工成本,降低了施工工效。为了解决这一难题,采用自保护药皮焊丝替代背面内充氩的方式进行焊缝背面保护,以022Cr17Ni12Mo2奥氏体不锈钢为例介绍了背面免充氩焊接工艺,通过对焊接接头进行外观检测、无损检测、力学性能试验及晶间腐蚀试验,结果均能满足要求,验证了焊接工艺的可靠性。采用奥氏体不锈钢背面免充氩工艺施工可提高焊缝的焊接质量,提升施工工效,节约施工成本。     

120×10^4t／a加氢精制加热炉炉管施工质量控制

从焊接工艺评定、安装施工、焊接控制、热处理以及炉管试压等几个方面对120×10^4t／a加氢精制装置加热炉改造中炉管的施工质量控制进行了介绍。     

加热炉炉管焊接质量提升措施

围绕某项目连续重整装置加热炉炉管焊接工作展开探讨,从施工前培训、现场焊接流程以及热处理三方面提出了提升焊接质量的具体举措,并总结质量控制要点,实践表明:基于上述措施,提高炉管焊接质量、节约了施工成本。     

竖琴式加热炉9Cr—1Mo炉管焊接裂纹控制

就9Cr-1Mo炉管在施工中产生裂纹的原因作了全面分析,提出了避免裂纹产生的控制措施,返修后未发现裂纹。     

简易炉管坡口机

炼厂和石油化工厂的加热炉,炉管长度大多在12米以上。炉管本身焊接,炉管和U形回弯头的焊接,是加热炉安装及检修中经常碰到的。炉管坡口的加工,一般有三种方法:1.手工气割和手工锉相结合;2.大型车床加工;3.坡口机加工。手工气割质量差,     

常压加热炉炉管腐蚀失效分析及对策

通过对常压加热炉炉管腐蚀状况的调查,分析了影响加热炉炉管腐蚀的主要因素,该炉从原设计处理量提高到1.2～1.3倍处理量后,管内介质流速增加,冲刷加剧,结焦严重.通过采取将20号钢炉管更换为Cr5Mo钢等措施,腐蚀得到减缓,装置实现了安全运行.     

1Cr5Mo耐热钢的焊接工艺试验及施工

依据1Cr5Mo钢炉管的化学成份与力学性能，选用HCr5Mo焊丝和R507焊条，采用氢弧焊打底（管子内充氩气保护）、手工焊盖面的焊接方法（焊口预热温度为300℃），对1Cr5Mo钢炉管进行焊接，焊后立即包以保温材料缓冷，24h后进行100％的X射线探伤，然后对焊口进行热处理（750℃×2h）。对1Cr5Mo钢炉管进行焊接试验表明，接头焊缝的力学性能完全达到GB150－89标准中的要求；热处理后，接头部分的Cr、Mo元素分布均匀，接头组织有弥散的碳化物析出。最后给出了1Cr5Mo钢炉管的焊接施工工艺规程。     

进口意大利耐热钢1．25Cr—0.5Mo的焊接工艺探讨

介绍了在克拉玛依石化厂预加氮炉反区工艺跨越四区的构架,管廓及4座加热炉的施工中,使用进口的意大利耐热钢1.25Cr-0.5Mo的施工难点,焊接工艺及方法等。     

循环流化床热水锅炉省煤器的焊接工艺

循环流化床热水锅炉省煤器蛇形管的焊接质量是整个锅炉安装质量的关键,省煤器蛇形管管径小、管排间距小、焊接场地狭窄,焊接时有三面是障碍焊,焊口数量多,所以焊接操作难度大,而且一旦在后续工作中发现有焊接缺陷,将很难进行返修。针对这种情况,为保证一次焊接合格,采用了GTAW打底、SMAW填充盖面的组合焊接方法,自制了小型钨极氩弧焊焊炬。通过采用合理的焊接顺序、工艺和方法,并及时配合外观检查,使3台锅炉省煤器蛇形管的焊接一次合格率达到97.6%,满足了工程需要。     

0Cr25Ni20不锈钢炉管焊接工艺

通过对0Cr25Ni20耐热不锈钢炉管化学成分的分析,对炉管进行了焊接工艺评定从而制定了适宜的焊接施工工艺,保证了0Cr25Ni20耐热不锈钢炉管的焊接质量,可为类似材质的焊接提供参考。     

NBG焊接质量控制在不锈钢管道上的探索与应用

为了保证焊接质量及生产效率,采用无背部保护气（NBG）工艺将STT半自动封底焊技术应用于316L奥氏体不锈钢管道的对接,实现了管道对接单面焊双面成形。同时,从STT焊接工艺试验以及焊接全过程出发,针对NBG焊口的固定焊,进行了焊接过程控制,并提出了常见焊接缺陷的规避措施。NBG焊接技术的应用,既实现了奥氏体不锈钢管的背部免充氩气保护焊接,同时避免了由于充气导致的潜在不安全因素的产生。研究结果为STT在不锈钢管道焊接质量控制以及推广提供参考。     

油气输送用不锈钢管道的免充氩焊接工艺

为了提高不锈钢管道的焊接质量和焊接效率,研究了油气输送用不锈钢管道的免充氩新型焊接保护剂工艺。通过对S31603不锈钢管焊接性分析和焊接保护剂工艺的应用,确定了焊接工艺评定过程中不同管壁的焊接方法和焊接保护剂使用注意事项,验证了免充氩焊接保护剂在S31603不锈钢管道中的焊接使用效果。研究表明,免充氩焊接保护剂在S31603不锈钢管道焊接工艺评定过程中操作简单,提高了焊接生产效率;焊接接头探伤合格,拉伸、冲击、硬度和弯曲性能均满足技术要求,具有良好的耐晶间腐蚀性能。     

不锈钢薄壁焊管焊接规范参数的选择

不锈钢薄壁焊管,采用钨极氩弧焊,要保证焊缝质量,选择焊接规范参数十分重要,尤其生产连续焊接长度超过１０００ｍ的薄壁管,更要引起重视。通过对引进技术的消化吸收和分析对比,选择了适合薄壁管生产的焊接规范参数,应用于生产后取得了很好的效果。     

换热器管-板的全位置自动氩弧焊

报道引进的法国普利苏迪公司全位置管—板焊接设备的成功应用。在管—板自动焊尚无成熟工艺可借鉴的情况下 ,通过焊接工艺试验确定了合理的焊接工艺参数 ,采用该工艺成功地进行了七台列管式固定管板换热器的管—板焊接 ,合格率达到 1 0 0 %。     

裂解炉管开裂原因分析

对在焊缝处纵向开裂的裂解炉管进行了研究。结果表明 ,超温运行及焊缝外层的碳含量过低是裂解炉管提前失效的主要原因     

裂解炉炉管开裂失效分析

中国石油化工股份有限公司天津分公司裂解炉进行原料切换停炉检验时,发现炉管泄漏。通过渗透和射线探伤,发现C1-58焊口的直管段开裂,C0-14焊口的掌形管开裂。文章分析了直管对接焊缝开裂和掌形管开裂的原因,并提出了相应的防护措施。     

CF62钢锻件与L485管材焊接工艺研究

为了确保CF62钢锻件和L485管材两种异种钢焊接时的焊缝质量,分析了CF62锻件和L485管材各自的焊接特性,确定了预热温度和道间温度,设定了GTAW填丝打底+SAW填充盖面的焊接工艺。氩弧焊采用CHG－55C1R焊丝,埋弧焊采用CHW－H08C/CHF101GX焊丝/焊剂组合。根据NB/T 47014—2011对所制定的焊接工艺进行了评定。评定结果表明,拟定焊接工艺下CF62锻件和L485管材的焊缝外观检查和射线检测合格,硬度、金相组织、拉伸、冲击等性能指标符合工艺评定标准和设计规范要求。说明该焊接工艺方案合理,可用于实际生产。