降低甲醇生产装置天然气消耗的技术措施

在天然气生产甲醇的工业过程中,合理选用高效NC306型合成催化剂,可使甲醇合成转化率提高5%;通过控制转化炉烟气氧含量在2%~2.5%,维持炉膛负压在-3~-4 mm H2O,燃料气压力由0.20 MPa提高至0.24 MPa等方法,可提高转化炉的的热效率1%~2%,降低燃料天然气的消耗量170 Nm3/h;锅炉水排污量由5%降低至2%,废锅可增加蒸汽产量约1.3 t;转化反应水碳比由3.7降低至3.5,可减少工艺蒸汽约1.5 t。另外,进行转化输气总管和废热锅炉的技术改造,降低合成、精馏的冷后温度以及回收塔底水的甲醇含量,减少系统加工损失,也可提高甲醇产量,从而降低天然气的消耗量。     

杂醇油作为燃料在锅炉中燃烧的应用总结

由于在甲醇合成过程中存在副反应,故在甲醇生产过程中有杂醇油产生。概述了煤制甲醇的工艺流程及甲醇合成的机理,介绍了将杂醇油引入锅炉作为燃料燃烧的应用情况。将杂醇油引入锅炉燃烧,不仅可以降低燃料煤的消耗量,而且解决了杂醇油的处置问题,具有一定的经济和环保效益。     

用活性炭脱除有机硫鉴定会在石家庄市召开

甲醇生产过程中脱除水煤气中有机硫是小型甲醇企业共同面临的老大难问题。水煤气中有机硫高,造成变换及合成触媒寿命短,产量高时,每月要更换一次合成触媒,致使设备有效利用率低,生产能力低,消耗高,成本高,造成企业亏损。为了解决这个大问题,石家庄市化工十二厂科技人员利用两年的时间,通过资料检索、调查研究,小试等大量工作终于研制成功用活性炭脱除甲醇生产中有机硫的新工艺,并于八二年五月将这     

微量硫化物的分析方法

对以天然气做原料的化肥生产和联产甲醇厂而言,净化工段的脱硫和天然气脱硫一直是一项非常艰巨的任务。净化系统中硫化物含量的高低,直接影响到后续工段的正常运行,轻则影响产品CO2产量,尿素高压设备腐蚀;重则导致二氧化碳压缩机叶轮结垢,中断生产。同时,天然气中含有微量的硫化物,其存在会造成转化触媒和合成触媒的中毒,所以脱硫效果检测十分重要。     

锌铬触媒改铜触媒生产甲醇小结

我厂合成甲醇改用铜触媒的技术改造重点是:①变换工序水煤气由部分变换改为全气量变换;②水洗工序加氧化锌脱微量硫装置;③合成工序甲醇合成塔改Zn-Cr触媒为C_(301)铜基触媒。从85年7月份我厂使用第一炉铜基触媒后,相继在86年1月、3月分别在~#1、#2、~#3甲醇塔上全部更换铜基触媒,经过10个月     

浅谈煮蜡对甲醇合成的影响

针对甲醇合成生产中出现的合成塔入口温度降低、触媒活性减弱、放空量增大的问题,分析了煮蜡对甲醇合成的影响;通过采取减少水冷器循环水流量的技术措施,将水冷器出口气体温度由30℃提高到45～50℃,合成塔入塔气体温度由193～194℃提高到196～197℃,合成塔A塔和B塔触媒层上点的热点温度随之上升至216℃和225℃,甲醇合成反应和系统放空量恢复到正常工况.     

改进工艺流程实现两媒升温还原同时结束

<正> 在小合成氨厂,因考虑到全年的经济效益,故在更换合成触媒时,往往同时更换变换触媒。即使变换触媒或合成触媒不需更新,也需氧化后进行过筛处理。以上两种情况都存在着两媒的降温和再升温过程。按照一般的开车方法,变换触媒升温还原结束后,再进行合成触媒的升温还原,势必拖长了开工时间,而在合成触媒升温还原过程中,为了维持变换触媒的温度,而白白地放空,造成不必要的浪费。因此,适当改进一下工艺流程,开车时先进行合     

甲醇合成中结蜡原因及清理方法的探讨

煤制甲醇的生产,是基于CO、CO2与H2在铜基触媒(Al2O3、ZnO、CuO)作用下的催化合成反应。由于工艺的原因,在粗甲醇的合成生产中,常常伴有高碳链的碳氢化合物及石蜡的生成,结蜡严重时会引起甲醇水冷器、甲醇分离器堵塞,更严重时被迫停车清蜡。本文对甲醇合成过程中石蜡的形成原因及清除方法进行了探讨。     

小氮肥的技革动态

<正> 我省小氮肥行业通过企业整顿,在注意提高经济效益,提高产品质量,降低消耗的情况下,各厂先后采用了新技术,新工艺,和新触媒。如昆明化肥厂在变换、造气工序上各加一个水加热器,亚采用锅炉省煤器,使82年燃料煤的消耗大大降低,为45Kg/吨     

从煤得到甲醇和汽油作为美国车用汽油的代用燃料

影响未来汽油消耗的一些因素的综述指出:消耗的增长速度估计得太高了,2000年的消耗量比1977年增长可能小于25%。评价从煤或油页岩产生的甲醇和合成汽油以及15%甲醇或合成燃料与石油系汽油的混合燃料,表明这些燃料在技术上和环境方面是可接受的。根据每天生产28000吨甲醇和10万桶合成汽油,估计其成本分别为5.32美元/百万英热单位和     

基于催化剂的硫酸装置优化运行策略

介绍了优化催化剂选择和使用方案对硫酸装置运行的积极影响。通过更换高活性催化剂可以提高硫酸装置进气浓度,解决床层压降快速升高的问题;装填防尘催化剂能起到降低床层压降、减少电耗,延长装置运行周期的目的;通过在末段使用低温高活性催化剂可以缩短开车时间,减少燃料消耗;使用高活性催化剂还可以减少尾气吸收装置的碱消耗,几种方案联合使用会取得更好的效果。     

发挥集团优势 拓宽原料来源

齐鲁石化公司第二化肥厂拓宽原料来源，发挥齐鲁石化公司大型石化联合企业资源优势，不间断地进行开发资源技术改造，采用一段炉燃烧系统引炼厂，乙烯装置化工轻油，瓦斯气，焦化干气，本厂甲醇，丁辛醇装置弛放废气作燃料，引用两醇系统中压蒸汽进装置，减少燃料消耗，辅锅炉燃料天然气改烧柴油等一系列措施，提高了生产负荷，近期将采取一条燃料天然气改烧柴油的技术改造，使化肥产量达到设计能力，从根本上扭转化肥装置低负荷生产     

NC306型甲醇合成催化剂在天然气与水煤气联合生产甲醇装置中的应用

介绍了低温铜基NC 30 6型甲醇合成催化剂在天然气与水煤气联合生产甲醇装置上的应用情况 ,总结了使用过程中的注意事项 ;并根据运行情况 ,对该催化剂的性能进行了评价。     

水煤浆代油洁净燃烧技术应用

水煤浆是一种新型洁净燃料,通过对燃油锅炉改水煤浆的实践表明,该技术成熟、可靠,采用水煤浆流化悬浮商效洁净锅炉实现了低温及循环燃烧,锅炉实际运行过程中,可在锅炉炉床石英砂底料中掺杂石灰石脱硫剂,在锅炉低温燃烧过程中实现直接脱硫,保护环境,同时减少了废气排放,降低了企业的燃料油消耗．有利于节约能源,降低企业运营成本,提高企业经济效益。文章结合胜利石化总厂燃油锅炉改烧水煤浆工程,就改造工程的技术特点、经济效益等作了较详尽的论述。     

徳士古水煤气制甲醇与焦炉气制甲醇的比较

对德士古水煤气制甲醇和焦炉气制甲醇的两套生产能力相同的合成装置进行了比较,相同点为:采用的甲醇合成塔器相同,催化剂相同,生产甲醇的工艺条件相同,催化剂升温还原处理方法相同;不同点为:技术路线不同,气体成分不同,精甲醇产品质量不同。认为合成甲醇在相同的工艺操作条件下,由于反应气体成分的不同,造成了反应途径的区别,即焦炉气制甲醇在高CO2的条件下(体积分数6%～9%),甲醇合成反应主要是以甲酰基途径合成;徳士古水煤气制甲醇在高CO条件下(体积分数15%～16%),甲醇合成反应主要是以甲酸基途径合成。     

氯乙烯生产过程中"三废"的处理

介绍了氯乙烯生产过程中触媒废气、氯乙烯废水、酸性废水、碱性废水、精馏尾气及高沸物的处理方法.经过处理,减少了废水和废气的排放量,回收了氯乙烯,既达到了清洁生产的目的又降低了物料消耗.     

20万t／a低压甲醇装置开车总结

从工艺流程、催化剂升温还原操作、轻负荷生产、正常运行等方面介绍了20万t／a低压甲醇装置的开车过程;提出了正常运行时的压力控制、催化剂温度控制、空速控制的操作要求;简述了开车过程中出现的合成塔超温、合成塔出口温度过低、合成塔进出口压差过大的问题及其处理措施和处理效果。结果表明：20万t／a低压甲醇系统仅用6．5天一次开车成功并达标达产,各项工艺指标均达到设计指标,其中吨醇电耗840kW·h,吨醇副产蒸汽1t以上。     

联醇新工艺和JJD型水管式低压恒温反应器

阐述了传统中压联醇的缺点,介绍了低压联醇新工艺和新设备的优点及其实际应用效果。实践证明,JJD型水管式低压恒温反应器既可用于单醇系统,亦可用于低压联醇系统,用于联醇系统时,醇氨比调节范围更大;催化剂升温还原安全、方便,使用寿命长（3-4年以上）;操作压力低,阻力小;电耗和冷却水耗少。吨醇副产蒸汽1．2t;JJD型水管式低压恒温反应器集反应器、中压锅炉和水冷器功能于一身,相对投资较小。     

超临界流体在生物质能源领域的研究进展

简述了利用超临界流体在临界点附近特殊物理化学性质,采用超临界流体（甲醇、乙醇、水等）以木柴、植物秸秆、玉米淀粉等为原料制备合成气、生物柴油、萃取液体燃料等生物质能源的最新进展。指出了反应机理,以及操作方式、操作步骤、操作温度、压力、使用的催化剂等条件对产物生成效果的影响。总结了超临界流体制备生物质能源在低能耗、操作简单、产率高、后期分离简单、可再生性和环境友好等方面的优点。