精炼摇炉自动控制系统

从精炼摇炉生产工艺流程入手,介绍了精炼摇炉自动控制系统的构成,并分析了燃烧系统、氧化还原系统、炉体倾动及炉门控制、余热锅炉系统、排烟收尘系统、冷却水系统等控制系统的具体控制功能。     

一炼钢1号LF炉冷却水系统改造

介绍了梅钢公司一炼钢1号LF炉冷却水系统技术改进情况。在充分利用项目原有设施的基础上,通过设备改进,改善了冷却水系统水质;在满足现有布置空间前提下,增大了冷却水的供水能力,提高了设备的可靠性。本次改造不仅满足了梅钢1号LF炉的生产需求,也为国内越来越多的LF精炼设备改造积累了宝贵经验。     

浅层砂过滤器在钢铁企业炼钢精炼工艺浊循环水系统的应用

简要描述了钢铁冶金企业炼钢单元精炼工艺浊循环水系统的传统水处理方法,着重介绍了一种新型浅层过滤处理方法,对各种不同处理方法的优缺点进行了对比分析,对节水型浅层砂过滤器的特点及优势进行探讨,并结合其在工程实践中的应用实例,就如何进行精炼浊循环冷却水处理工艺设备的节水节能设计展开讨论。     

电弧炼钢炉倾动机构的研究

电弧炼钢是一种以废钢作为主要炉料,用电弧产生的高温作为热源,进行熔化和冶炼的工艺过程。广泛地应用于机械制造工厂和钢铁联合企业中,成为生产过程中的一个重要环节。 电炉(主体结构如图1)由炉盖1、炉体2、电极3及摇架4组成,配有炉盖启闭机构,炉体进出机构,电极升降机构和电炉倾动机构,及其各自的传动系统,分别适应装料、熔化、冶炼、排渣、精炼和出钢的工艺操作要求;还配有电力系统,压缩空气系统,循环冷却水系统和排烟除尘系统,向电炉供电、供气、供冷却水和排烟除尘。还配有起重运输设备,用作吊运炉料、渣罐、盛钢桶和更换电极等工艺操作。     

供水管道中气囊运动的危害与防治

通过对薄板厂精炼冷却水波动现象的分析,了解了有压管道内气体的产生条件、运行特点,针对实际问题提出了解决方案,并就相应的防护措施进行了简要分析.     

高炉密闭循环冷却水系统设计

通过4^#高炉密闭循环冷却水系统的设计实例，简要介绍了软水密闭循环冷却水系统在高炉循环冷却中的应用。通过对密闭循环冷却水系统和传统的敞开式循环冷却水系统进行比较，阐明了密闭循环冷却水系统优于敞开式循环冷却水系统，是节水、节能和冷却效果好，以及保证高炉使用寿命的国内较先进的循环冷却水系统。     

闭式循环的轴承冷却水系统

发电厂工业冷却水系统是重要的公用系统,宝钢电厂设计安装了一套闭式循环的工业冷却水系统,叫轴承冷却水系统,简称轴冷水系统。一、设置的目的及其优点本系统主要为了解决全厂转动副机的轴承冷却水、化学取样冷却水以及油冷器、H_2冷器、空冷器的冷却水而设置的。目前国内大多数电厂的上述设备冷却水     

十五冶四公司新疆招金项目部双18模圆盘浇铸机安装完成

正近日,十五冶四公司新疆招金项目部承建的双18模圆盘浇铸机顺利安装完成。该浇铸机安装于精炼车间副跨,单侧浇铸机由中心支座传动装置、支架、倾动装置、冷却水箱装置、冷却汽罩装置、排蒸汽系统、控制室及液压站、液压及润滑系统、铜模及喷涂装置组成;两侧浇铸机共用一套中间包及称重装置。浇铸机中心传动装置安装是核心,浇铸机铜模支架安装调整是关     

100吨钢包精炼炉真空脱气与锻件质量(一)

四年来,炼钢5百多炉,产钢近3万吨,冶炼钢号65个。本文分别介绍精炼炉的设备装置、精炼工艺过程、真空脱气及锻件的质量。100吨精炼炉设备装置主要包括钢包和钢包车、电弧加热系统、真空抽气系统、电磁感应揽拌装置、真空吹氧装置、加料系统、液压动力系统、电气控制及测试系统、冷却水系统及辅助设备等。精炼炉有55吨和100吨两种类型。钢包车最大荷重196吨。电弧加热系统由变压器、电极升降支臂、电极     

5005铝合金Φ166mm圆铸锭热顶铸造工艺研究

为了降低生产成本,保护生态环境,提高5005铝合金Φ166 mm圆铸锭表面质量,采用热顶铸造进行生产试验研究。结果表明,5005铝合金熔炼温度控制在770~790℃,精炼温度控制在730~760℃,精炼时间控制在20~30 min,采用二次喷粉精炼工艺,浇铸温度控制在720~740℃,浇铸速度为70~100 mm/min,冷却水流量为220~280 m~3/h,能生产出外观质量及内部组织结构均满足使用要求的铸锭。     

数值模拟在反应塔冷却系统设计中的应用

通过对闪速炉反应塔冷却系统的冷却单元建立三维模型,并利用计算流体动力学软件FLUENT进行了数值模拟研究得出:冷却单元的冷却效果良好,产生的低温区域容易促进反应塔内壁挂渣的形成;冷却系统主要的散热损失由冷却水带走,且冷却单元的冷却强度与冷却水的进水温度及进水量关系不大;冷却系统的总循环水量及温升可以通过分别计算各不同冷却单元的冷却水量和温升得到等结论。     

冷却水流量对大直径棒材冷却效果的影响规律

利用有限元耦合场数值模拟计算方法,对大直径棒材穿水冷却过程进行了三维非稳态数值模拟,研究了冷却水流量对冷却效果的影响规律,并分析了决定冷却水流量的两个因素——冷却器入口截面积及冷却水流流速对冷却效果的影响程度.模拟结果表明:当流量相对较小时,流量的改变对冷却效果的影响较大;当流量增大到一定值后,随着流量的继续增大,对冷却效果的影响逐渐减小;冷却水流流速对冷却效果的影响程度大于冷却器入口截面积.     

大直径GCr15轴承钢棒材穿水冷却规律及工艺研究

利用有限元耦合场数值模拟计算方法,对大直径棒材穿水冷却过程进行了三维数值模拟,在确定了冷却器结构的条件下,依据GCr15轴承钢的冷却工艺参数,研究冷却水流量和温度对棒材冷却效果的影响规律。模拟结果表明：冷却水流量对棒材温降效果影响较大,但当流量达到一定值时,继续增加流量,效果减弱;冷却水温对棒材温降效果影响较小。由此提出适合此种规格棒材的冷却水流量和水温区间。     

Development of accelerated cooling for new plate mill

Abstract

The aim of the paper is to design the new wide plate mill. The work on the new cooling technology was supported by extensive laboratory testing while a simulator with full scale testing of cooling units was used. The principal objective of the investigation was to establish the design specification of equipment for accelerated cooling, particularly with respect to the product dimensions and steel grades. The possibilities of accelerated cooling are limited by technical parameters of cooling equipment such as thickness of water layer, flowrate, spray height, position of cooled surface to the nozzles and water or plate speed. These parameters were studied for different product temperatures and water impingement densities from 50 to 110 l s^?1 m^?2. The heat transfer coefficient was determined and compared for each case. There were three recognised significant cooling regions: water layer region, impinging jet region without water layer and impinging region with water layer, which must be taken into account. The application of the new cooling technology showed better flatness product and productivity higher than previous accelerated cooling system, even shorter cooling length. The rejection ratio by flatness problem of new mill was nearly half of the previous one.     

Consteel电弧炉送料水冷拖板流速和温度场的有限元分析

在动态有限元理论的基础上,建立Consteel电弧炉炼钢中的水冷拖板内腔冷却水流动的有限元模型,对水冷拖板中冷却水进行了流速分析和热分析。研究结果表明:在每一块隔板与壁相接之处开一小孔,可以明显改善水流死角;将圆管的直角过渡改成圆角过渡,可以消除水流死角;改善冷却水水质,无水垢时圆管壁最里面到最外面的温度由61.91～83.48℃下降到61.18～67.12℃。     

Two-dimensional heat transfer model for secondary cooling of continuously cast beam blanks

Abstract

A two-dimensional heat transfer model was developed for the secondary cooling system during beam blank continuous casting. The finite element method was used to calculate the heat transfer. Accurate cooling boundary conditions in the secondary cooling zone are involved, including spray water cooling, water evaporation cooling, radiation cooling and roll contact cooling in the casting direction and non-uniform distribution of spray water flow density in the cross-section. The causes of longitudinal crack at the fillet during Q235 steel continuous casting were analysed on the basis of the simulation of the developed model, and then the spray water flow and the transverse nozzle layout were optimised. Practical results show that the surface quality of the beam blank improved after optimisations. Numerical results from the present model were validated using previous experimental measurements, which show good agreement.     

高炉小模块非金属冷却壁设计参数

小模块冷却壁是将性能优异的耐火材料直接浇铸在平行排列的冷却水管上而形成的一种新型冷却设备。采用ANSYS软件建立了小模块冷却壁温度场计算模型,利用该模型计算了炉气温度为1200~1600℃、冷却水流速为0.5~2.5m/s条件下壁体材质导热系数、水管材质、水管直径、水管间距、冷却水流速及工作环境温度等条件变化时小模块冷却壁的温度分布状况。结果表明,小模块冷却壁对炉气温度变化的适应能力较强,壁体材质导热系数、水管间距、壁体厚度对小模块冷却壁传热性能影响较大,而水管直径、水管材质及水流速的影响较小。     

20CrMnTiH圆钢精轧后控冷过程温度场有限元分析

通过对20CrMnTiH圆钢精轧后控制冷却过程温度场进行有限元模拟以及现场温度实测,得出了Φ35 mm规格圆钢芯部、1/2半径处和表层温度的分布曲线。分析说明,轧后水冷却过程圆钢表层温度急速下降,而芯部温度下降缓慢,水冷时圆钢芯部与表面的最大温差约为115℃;水冷后的空冷过程使得圆钢芯部和表层温度逐渐一致。20CrMnTiH圆钢精轧后采用快速水冷并配合空冷工艺,有利于抑制奥氏体晶粒长大并获得均匀细小的轧材组织。     

低温钢筋穿水冷却工艺

 根据低温钢筋穿水冷却工艺特点,利用现场实测数据并结合理论分析得到不同规格低温钢筋穿水冷却过程中的对流换热系数。采用MSC Marc有限元软件与现场试制结果对低温钢筋穿水冷却过程进行了研究。研究了冷却水流量、终轧温度、穿水时间等工艺参数对低温钢筋温度场和组织演变的影响。模拟结果表明：当冷却水流量为120 m3/h时,钢筋芯部开始有珠光体转变;当冷却水流量为400 m3/h时,钢筋芯部无铁素体转变;冷却水流量为160～200 m3/h时,所获得的组织为针状铁素体与贝氏体。终轧温度增加50 ℃,出水冷装置后钢筋表面温度约增加10 ℃,返红温度约增加30 ℃;在200 m3/h水流量下冷却1.2 s,终轧温度为1 050 ℃时,其芯部组织为针状铁素体与细小的贝氏体。在相同水压与水流量条件下,随着穿水速度的增加,淬透层深度减小,返红温度增加。     

热轧带钢的冷却参数与翘曲关系

针对卷取温度为500℃的12 mm厚X70管线钢热轧带钢,利用MARC有限元软件建立层流冷却过程中的热-力-相变耦合的数学模型,计算两种下上冷却水比时层流冷却过程中温度场、应力、应变、相变体积分数和翘曲度随时间的变化.结果表明:1.25水比的冷却过程中,厚度方向上各面的冷却速度不一致,导致水冷前期带钢上下表面应变不同,带钢会产生向上的翘曲,冷却过程中边部最大的翘曲量达到21.84 mm;水冷后期带钢板形会逐渐恢复平直,但由于水冷过程中发生塑性变形,终冷时厚度方向上贝氏体含量的差异,卷取时带钢边部依然有-9 mm的翘曲量.上下表面的不均匀冷却是引起翘曲的根本原因.在保证X70管线钢性能条件下,采用1.58的下上水比工艺,卷取时边部翘曲量仅为-0.58 mm,合适的下上水比能大幅度减小层流冷却过程中带钢的横向翘曲.