摩擦压迫的充液拉伸模

摩擦压迫的充液拉伸模安徽淮南职工大学（２３２００７）阎其凤淮南印机厂阎兴海炼油设备中的一种深矩形盒件，如图１所示．曾在双动液压机上用普通拉伸模拉伸成形，制件的危险断面处变薄严重，使用中易被腐蚀而穿孔。目前，改在普通液压机上，用摩擦压边的充液拉伸模，一...     

用“充液拉伸”新工艺生产油底壳

“充液拉伸”是七十年代国外才发展起来的冷冲压生产中的一项新工艺,在我国还是初次用于生产。它与一般的拉伸工艺或“液压成形”比较,具有能改善材料的塑性条件的显著特点。因此,采用这种工艺,可以减少拉伸次数,易于获得形状比较复杂或材料塑性较差的制品,并且也有利于减化模具结构、降低成本和提高产品质量。安徽拖拉机厂将“充液拉伸”新工艺成功地用于油底壳这种复杂零件的成批生产,这是一种很有价值的新成果。他们的生产实践说明,“充液拉伸”这项新工艺是可行的,是有发展前途的。我们希望,从事冲压生产的同志在推广这项新工艺的过程中,能不断给予完善和提高。     

X80管线钢不同电化学充氢状态下的断裂特性

采用拉伸和慢拉伸试验,研究了X80管线钢在静态充氢与慢拉伸动态充氢条件下的断裂特性.结果表明:在静态充氢条件下,当充氢电流密度小于12.5 mA/cm2时,材料的断裂韧性随电流密度的增加而增加,当电流密度大于该值时,随电流密度增加,材料的断裂韧性呈下降趋势;在慢拉伸动态充氢条件下,随电流密度的增加,材料的断裂韧性显著降低,并满足一定的函数关系.静态充氢试样断口主要呈韧窝特征,但与未充氢试件比较,韧窝的尺寸变小,数量变多;慢拉伸动态充氢试样断口呈现解理形貌.     

航空发动机高锥体零件充液成形工艺

针对航空发动机中典型的难成形高锥体零件进行充液成形工艺研究。通过单拉试验获得材料的应力-应变曲线等材料性能参数,基于有限元薄板分析软件进行数值模拟,通过优化工艺参数和坯料尺寸来控制前段弧面起皱且保证拉伸到位。利用预拉伸—热处理工艺—终拉伸来抑制直臂段圆度。最后,根据数值分析结果和现场零件拉伸的现象来反复修正工艺参数,达到一个稳定的拉伸参数。通过试验数据与现有工艺参数相比可知,高锥体零件充液成形与传统刚性拉伸成形相比,材料成形极限提高4%;零件的轮廓度达到0. 1 mm,周期缩短了20%,零件合格率达到99%;解决了传统拉伸刚性工艺中存在的起皱和破裂、圆度误差大等问题。     

航天薄壁弯管零件充液压弯成形技术

针对航天弯管零件在实际生产中材料利用率低、产品质量一致性差等问题,采用充液压弯成形技术代替现有工艺方法,通过单向拉伸试验获得0Cr18Ni9不锈钢薄壁管的基本力学性能,基于有限元仿真平台进行数值模拟,对0Cr18Ni9不锈钢薄壁管的充液压弯成形工艺进行研究,获得了充液压力P、成形半径R、摩擦系数μ对充液压弯成形的影响规律,优化了工艺参数,且通过工艺试验验证了其可行性和准确性。结果表明:合理控制薄壁管的充液压力和成形半径,可以有效提高薄壁管的成形性能;良好的润滑条件能够提高管材的成形性能、显著改善产品的成形质量。     

液体凹模成形法及其应用

液压成形法大致可分为液压直接作用于坯料上和液压借助橡皮等膜状物质间接作用于材料上两大类。前一种方法有以膨凸为主的液压胀形法,以拉伸加工为主的动液成形(hydrodynamic)法、凹模充液橡皮囊成形(hydromatic for-ming)法等。后者中有代表性的是大家熟知的液压橡皮模成形(hydroform)法。所谓液体凹模成形,也就是在双动式液压橡皮模成形法中,不用橡皮膜而让液压直接作用于板坯的一种反向液压成形法,属于这类方法的还有压力润滑深拉伸法,它一般也叫凹模充液拉伸     

真空浇注条件下镁合金石膏型压力凝固的研究

研究真空浇注条件下镁合金石膏型压力凝固过程中浇注温度、真空度对镁合金流动性的影响及凝固压力、操作时间与镁合金拉伸性能的关系.结果表明,高真空度和高浇注温度条件下,可使镁合金液在石膏型中获得很好的充型.铸件凝固过程中,凝固压力越高,操作时间愈短,得到的铸件组织越致密,拉伸性能愈高.     

镁合金石膏型熔模真空浇注压力凝固成形的研究

实验研究了镁合金石膏型熔模真空浇注压力凝固过程,分析了真空度、浇注温度对镁合金流动性的影响以及凝固压力、操作时间与镁合金拉伸性能的关系.结果表明,高真空度下提高浇注温度,既可解决镁合金氧化问题,又可使镁合金液在石膏型中获得很好的充型.凝固压力越高,操作时间愈短,得到的铸件组织越致密,镁合金铸件拉伸性能愈高.     

低合金钢液金属型加压充型能力的试验研究

钢铁材料在金属型内的充型能力直接决定了铸件的成形质量.通过对低合金钢液在金属型中的加压充型能力的正交试验研究发现,充型压力越大,充型速度越小,低合金钢液的充型能力越好；加压延迟时间越短,即浇注温度相对越高,液态合金熔体充型能力越好.充型速度是影响低合金钢液加压充型能力的显著影响因素,充型压力次之,充型压力和充型速度两者的交互作用与加压动作延迟时间的影响作用相差不多.     

X70管线钢电化学充氢后的力学行为研究

应用拉伸试验和慢拉伸试验，研究X70管线钢电化学充氢后材料拉伸性能的变化．结果表明：电化学充氢对X70管线钢的强度没有显著的影响，主要降低了材料的塑性，从而降低了材料的断裂延性和断裂强度．在静态电化学充氢条件下，材料的塑性随充氢时间的增加，依次降低．在慢拉伸条件下，动态电化学充氢显著降低材料的塑性．断口分析表明：静态电化学充氢后的断口以韧窝为主要特征，但韧窝直径变小；慢拉伸的动态电化学充氢断口出现准解理断裂．     

基于预充氢拉伸法的焊接接头氢致裂纹敏感性评价

提出了焊接接头预充氢拉伸法评价焊接接头氢致裂纹敏感性的新方法,以30CrMnSiNi2钢TIG焊接接头为研究对象,对此方法进行了试验验证. 结果表明,预充氢后的拉伸试样断裂位置由未充氢时的母材区转变为HAZ粗晶区,预充氢电流对屈服强度影响不大,随预充氢电流密度增加抗拉强度下降,断后伸长率和断面收缩率减小. 同时,随着预充氢电流的增加,断裂方式由准解理断裂和韧窝断裂组成的混合型断裂逐渐向穿晶准解理断裂和沿晶准解理混合断裂过渡. 预充氢拉伸试验结果表明该方法能够方便地确定焊接接头临氢环境时的薄弱环节,有效评价焊接接头氢致裂纹敏感性.     

AP＆T产品介绍之二──液压机

ＡＰ＆Ｔ产品介绍之二──液压机ＡＰ＆Ｔ是一家制造冲压自动化设备、液压机和模具的跨国集团公司，总部设在瑞典。该公司制造的液压机性能先进、结构独特、规格齐全，代表了当今世界液压机技术的发展趋势。ＡＰ＆Ｔ公司制造的液压机主要品种有：深拉伸液压机、充液拉伸液...     

AP＆T产品介绍之二──液压机

ＡＰ＆Ｔ产品介绍之二──液压机ＡＰ＆Ｔ是一家制造冲压自动化设备、液压机和模具的跨国集团公司，总部设在瑞典。该公司制造的液压机性能先进、结构独特、规格齐全，代表了当今世界液压机技术的发展趋势。ＡＰ＆Ｔ公司制造的液压机主要品种有：深拉伸液压机、充液拉伸液...     

原奥氏体晶粒尺寸对低合金高强度系泊链钢氢脆敏感性的影响

通过预充氢拉伸和动态充氢拉伸两种试验研究3种不同温度淬火然后560 ℃回火试样中原奥氏体晶粒尺寸对一种低合金高强度系泊链钢的氢脆敏感性的影响。结果表明,电流密度＞1.0 mA/cm²时发生氢诱发裂纹而在发生屈服时就脆断,原奥氏体晶粒尺寸对预充氢拉伸与动态充氢拉伸的氢脆敏感性都没有影响。当电流密度＜1.0 mA/cm²时,发生应力诱发氢致滞后裂纹而断裂,在预充氢后拉伸时,原奥氏体晶粒尺寸对氢脆敏感性略有影响,氢脆敏感性随原奥氏体晶粒增大而略微增大;在动态充氢拉伸时,原奥氏体晶粒尺寸对氢脆敏感性基本没有影响。因此,原奥氏体晶粒尺寸对这种低合金高强度系泊链钢的氢脆敏感性作用不明显。     

静态及动态充氢对SM490B纯净钢拉伸性能的作用

用拉伸的方法研究了静态充氢和动态充氢对SM490B纯净钢力学性能的作用,结果表明:随着充氢电流密度的增加,试样的延伸率连续降低。动态充氢试样的氢致塑性损失明显大于静态充氢拉伸试样的氢致塑性损失。氢原子提高了试样的屈服强度,而试样的抗拉强度随电流密度增大而减小。随着充氢电流密度的增加,静态拉伸试样的断口均为韧窝状,而动态拉伸试样的断口形貌由韧窝状向准解理状变化。     

发动机盖外板充液拉伸成形有限元分析

对发动机盖外板充液拉伸成形过程进行了有限元仿真,以分析液压加载路径对制件成形的影响。结果表明,初始反胀使拉伸过程产生皱褶;延迟液压的加载和减小成形压力有利于制件刚度提升,而适当提早液压加载和增大成形压力有利于提升制件成形极限。     

铝液充型过程计算机可视化技术研究

采用透明的耐高温石英玻璃观察窗,观察和记录铝液充型过程的图像信息,分析铝液的充型过程;以图像处理技术和计算机技术为基础,通过充型过程铝液自由表面的边缘检测及提取技术,获取液体充型的自由表面曲线,定量分析铝液充型过程的自由表面变化;定量分析的试验结果表明,铝液实际充型过程自由表面的变化对浇注系统设计的合理性具有一定的指导意义.     

充液胀形拉伸

我厂生产的SJ-12小四轮拖拉机前罩板面部形状复杂,按常规冲压成形难度大,工序多。采用充液胀形拉伸复合工艺,则只需要一道工序,而且零件表面质量大大提高,模具不易     

塑性变形在氢致断裂中的作用

采用慢应变速率拉伸方法,研究了Ｆｅ－Ｓｉ试样在空气中拉伸、动态充氢拉伸及在空气中预应变一定量后动态充氢伸等实验条件下的断理解过程,结果表明,只有在充氢过程中进行塑性变形才能引起氢致开裂,即塑性变形提氢致开裂的必要条件,氢致开裂过程是氢与位错交互作用的过程。     

多步管材充液成形技术在大胀形率复杂截面零件中的应用

传统管材充液成形工艺在成形大胀形率复杂截面零件过程中,受模具形面限制,材料很难在环向均匀流动,从而导致成形失败。针对以上问题,利用有限元仿真方法,总结危险点的成形规律,建立几何模型与力学模型,得到应力沿环向的分布规律,指出危险点变形失稳的原因。在此基础之上,将材料沿环向的变形过程分解为在环上的拉伸变形和在形状上的屈曲变形两个阶段,提出了一种新的多步管材充液成形工艺,并以某型航空发动机的导流叶片衬管为例,进行试验验证。结果表明,多步管材充液成形工艺可以有效降低材料在高压成形阶段的减薄,提高成形精度,降低设备负载。