球罐无模充液爆炸成形技术

本文介绍了一种高效节能无模爆炸成形技术制造球形压力容器的新方法。该技术是在预制的球内接多节锥台壳体中充水,在球心处引爆炸药,将壳体胀为球形。     

球形容器无模爆炸成形质量控制

球形容器无模爆炸成形技术是一种整体成形新技术。本文通过大量实验和数值分析 ,对其成球质量进行了研究 ,其结果证明 :炸药量的准确控制和锥台壳体节数的合理确定 ,以及正确的焊接工艺等 ,都是保证球形容器具有良好成球质量的重要因素。     

锥台形壳体液压胀形过程的数值模拟

等边双圆锥台壳体具有形状简单、容易制作的优点,常用于小直径球形容器的无模成形。但在成形过程中,壳体赤道环焊缝处极易向内收缩,从而引发该处的失稳起皱,严重影响了球形容器的质量。针对这一问题,用刚塑性有限元对壳体在内压作用下的胀形过程进行了数值模拟,在此基础上,对锥台形壳体的初始形状进行了改进,以限制赤道环焊缝处向内的收缩。数值模拟结果表明,改进后的初始壳体既具有形状简单的优点,又能避免赤道处的起皱,且能获得圆度较好的球形容器,而这是等边双圆锥台壳体自由胀形所无法实现的。     

无模胀球的原理与研究进展

介绍了无模胀球技术的基本原理和主要工序, 以及无模胀球技术的最新研究进展和在工程中的应用情况。对椭球壳体液压胀形时的应力分布进行了理论分析和图形描述, 并进行了一系列的椭球壳整体无模液胀成形试验研究, 同时通过有限元数值模拟分析了壳体在胀形过程中塑性变形的发生部位及扩展过程。     

球形容器整体液压成形技术的新进展

哈尔滨工业大学锻压教研室曾获布鲁塞尔国际发明博览会尤里卡金奖的球形容器整体无模液压成形技术又获重大突破。该教研室博士研究生张士宏在导师的指导下进行双层球形容器整体无模液压成形技术研究,经过两年的努力,前后进行了三次实验,于1991年元月获     

双层金属保温容器同步液胀成形过程的数值模拟

为了实现足球、排球形双层金属保温容器的同步液胀成形，本文采用大型商用有限元软件Dynaform对其成形的过程进行了数值模拟，并就加载压力和加载时间对保温容器外壳胀形量的影响进行了分析。结果表明，保温容器外壳的最大主应变及最大壁厚减薄率主要分布在焊缝附近，花纹纹线附近的厚度不均现象比其它部位更明显；随着加载压力和加载时间的增加，保温容器外壳的胀形量增大，贴模性更好，花纹纹理更加清晰。     

LBB概念在多面壳体胀球上的应用

单曲率多面壳体胀球工艺采用拼装焊接单曲率拼瓣成封闭壳体然后胀形制造球形容器，具有良好的发展前景，本文试图利用LBB概念解决该工艺加载过程中的安全问题，其基本思想是控制胀形加载速率，使压力介质进入多面壳体的速率小于压力介质，从而满足LBB准则的裂纹泄漏的速率。初步的研究结果表明该方法是可行的。     

锥柱结构无模高能成球新工艺

球形容器的传统制造工艺过程是:在油压机上将钢板压制成所需曲率半径的球片,然后精确切割下料成球瓣,同时开成所需的焊接坡口,最后在现场装配组焊成球形容器。前不久国内研制成一种小型球形容器制造新工艺:钢板不需冲压成形,只需下料成正六边形或正方形及三角形,装配组焊成正多面体,     

球形容器补焊

我厂制造的2000米~3球形容器在某石油化工厂使用二年之后,在设备大检修过程中发现了较多的缺陷,其中有一处缺陷比较严重,在清除缺陷后的深度达9.3mm。对此,我们进行了补焊。现将容器的设计、制造和使用概况、缺陷的情况以及补焊工艺分别介绍如下。一、设计、制造及使用概况二台球形容器的各项设计指标列于表1。球形容器最小壁厚按下式计算 S=(PD_n/(4[σ]φ-P))+C式中S—最小壁厚;P—最大工作压力;D_n—球壳内径;[σ]=σ_s/n_s—许用应力,σ_s取3100     

球形容器的结构设计

1.概论球形容器是最优良的高压贮罐,其特点是,在一定体积下球形表面积最小。如果直径和壁厚与圆筒形相同,则球壳的耐压强度为圆筒形壳体的二倍。随着球形容器制造技术的发展,球罐的制造变得容易,加之经济性好,因而在很大范围内得到应用。例如炼钢厂贮氧、煤气公司贮存煤气、石油化学工业贮存液化石     

含球形凹坑球壳构件剩余强度系数的计算

研究了球壳表面球形凹坑断面面积的计算方法,建立了计算公式,应用API579局部减薄2级评定方法,分别对外壁和内壁含球形凹坑的球壳建立了剩余强度系数RSF的计算方法;分析了球壳凹坑RSF计算结果的规律性,用表格按球壳凹坑的两个参量a和g列出了能直接用于工程评定的含凹坑球壳的RSF值,并提出了内壁含球形凹坑球壳免于评定的简便判据。对GB／T19624中球形容器凹坑的评定方法进行了讨论。     

球罐壳板设计计算新公式

我国七十年代球形容器制造常用近似计算法下料,成型精度低、制造和安装质量欠佳。自北京石化设计总院引进日本“球形容器设计计算公式”,国内推广了球壳板空间解析计算法。引进公式科学实用,但公式较繁琐。作者     

大型弯头液压成型工艺

球形容器无模液压成形新工艺自1985年提出以来[1]．在理论分析、实验研究和工程应用方面取得了许多成果。目前制造的球形容器最大直径达9．4m，最大壁厚达24mm，应用于供水，液化气和建筑装饰等领域并已扩展到椭球等非球类壳体的液压成形[2，3]。在此基础上，本文提出一种新的大直径弯头液压成形方法，采用该方法加工弯头可以不需要模具和压力机，不需要管材，节省投资，降低生产成本。1基本工艺过程管路弯头液压成形方法的基本工艺过程为：首先焊制一个横截面为多边形的多棱环壳，在其内部充满传力介质后，开始施加内压；在内压作用下壳体…     

球形容器整体成形新工艺

一、引言球形容器比圆筒形容器具有以下特点:(1)在同样容量下由于球形容器表面积小,所需钢材面积小;(2)球形容器壳板承载能力比圆筒形容器大一倍,即在相同直径、相同压力下,采用同样钢板时,球形容器的板厚只需     

带支柱球罐整体无模成形工艺的试验研究

为了解决无模成形方法制造大型球罐的困难,本文提出了一种特殊壳体,该壳体在胀形前已将支柱焊在球瓣上,并且针对赤道带瓣与瓣对接焊处成形困难问题提出了一种减少瓣间两面角的特殊工艺方法。本文针对这种壳体的无模成形技术进行了实验研究,并对应变分布、直径变化及柱脚在不同摩擦条件下位移进行了测量分析,指出了该壳体的无模成形技术是可行的,并具有良好的经济性,为大型球罐的无模成形制造提供了技术依据。     

一模多球铸模的加工

1.背景 目前,合金铸球已广泛应用于矿山、冶金、建材、电力等行业,它是球磨机的主要耐磨材料。国内生产合金铸球的厂家较多,生产方式多样,在使用模具方面主要有两种情况:一是生产批量小的厂,大直径球多采用单铸(一模一球)的方法,小直径球采用一模多铸(一模四球、六球、八球等)     

球罐胀形后残余应力的研究

本文用X射线法对模拟胀球过程的宽板试样拉伸前后的残余应力分布进行了测量,用塑性理论及弹塑性有限元对测量结果进行了分析,现场实测了用无模胀球工艺制造的首台200m~3液化气球罐热处理后的残余应力分布。结果表明:球罐胀形后内侧存在横向(垂直于焊缝方向)残余压应力,纵向(平行于焊缝方向)残余应力水平很低,有时也为压应力。胀形后残余应力的这种有利分布,提高了球罐的抗应力腐蚀性能。这是新工艺在防止球罐破坏,保证安全运行方面的独特优点。     

球壳胀形后厚度分布的实验研究

一、整体成形工艺简介整体成形法制造球形容器的基本原理是预先焊接一个封闭的多面壳体去逼近一个球壳,通过在封闭多面壳体内部充气体、液体或其它     

快速胀轴磨夹具

渗氮前后须磨削如图１所示球铰的球冠，采用如图２所示的胀轴磨夹具，可以降低定位孔精度，装卸快捷，简单方便。使用时，卸下锁环２。手持外锥套５，克服弹力，两锥面脱离，内锥胀套１０复位内缩；将工件装进内１．９．销子２．锁环３．球形垫圈４．定位轴５．外锥套６．挡圈７．垫圈８．压簧１０．内锥胀套１１．螺钉▲图２磨夹具▲图１球铰锥胀套并支靠在定位轴４的三个凸台上；松开外锥套，在弹力作用下，通过锥体，使内锥胀套外张，胀紧工作，装上锁环，销子１落入定位轴的端面缺槽内；球形垫圈３的三个凸台紧贴工件，球面自定心于锁环…     

球体瓣片设计公式的改进

一、前言球形容器是由多块球体瓣片拼焊而成,进行瓣片的设计与计算是球形容器制造的重要一环,但目前世界各国均无规范标准可循,各制造厂均有自己的设计和计算准则,为了压制