国产BTA深孔钻加工奥氏体不锈钢

国产的BTA深孔钻加工进口奥氏体不锈钢过去用的较少,本文就φ25.65mm的钻头在奥氏体不锈钢304L管板上加工φ25.7_(-0.10)~(+0.05)mm的孔时出现的问题、原因以及解决的方法及几何参数等,着重从实践的角度分别加以阐述。     

有关“BTA单齿深孔钻头”几个问题的探索

本文介绍了用国产BTA单齿深孔钻头加工带不锈钢复合层的20MnMo管板进行的试验研究工作情况。对钻头合理中心高的确定、卷屑台宽度与深度的选择、卷屑槽斜角的选定以及钻头合理的角度及尺寸的确定举行了探索,并作了不同刀片材料的寿命对比试验。     

大型管板组件的深孔加工

通过大型换热器研制，重点阐述了深孔加工试验、管板组件深孔加工及加工过程中加工难点控制方法，最终解决了管板组件深孔加工的工艺难题。     

加工电站管板用深孔刀具

电站管板(汽轮机、锅炉管板)一般均选用高强度低合金钢(如20MaMo等)制造,管板直径较大(φ1600～φ2500mm),其加工特点是孔多(每块管板上有2000多孔)、小(φ15～φ20mm)、深(200～300mm)、孔的粗糙度为Rα3.2～6.4,孔的公差等级为IT7～IT8级。零件在装配时为保证数米长的铜管能顺利地穿过管板的两端,因此,管板上孔的节距公差要求为±0.5mm,孔的直线度要求为0.15/300mm,圆度不大于0.05mm。对这种零件的加工,工业发达国家一般是在卧式数控钻床上采用BTA内排屑深孔钻或枪钻来加工,能得到较高的加工质量和切削效率,但机床和刀具费用昂贵。     

应用BTA系统钻头钻削深孔

我厂使用φ105mmBTA系统钻头在Q1－010型深孔钻镗机床上钻削工件φ105X8000mm深孔。工件毛坯为实心锻件。有关数据为：经切削力计算并与深孔钻镗床主轴箱、钻杆箱、进线箱电动机功率对比，可知机床功率是足够的。φ105mmBTA系统钻头结构见图地一、工件装夹找正工件在深孔钻床上的装夹方法见图2。机床主轴箱的卡盘端为钻头进刀端，环形卡盘端为卸刀端。工件装夹之前有闭式中心架和环形卡盘可供选择使用；如果使用闭式中心架为知刀端的夹具。则产生问题较多而难以解决。我厂使用环形卡盘装灾工件，位置定于工件的卸刀端。环形卡盘可以较好…     

BTA钻床在大型管板钻孔加工中的应用

通过介绍管板的加工方法及BTA深孔钻的加工原理,阐述BTA机床在大型管板钻孔加工应用中遇到的难点,通过制定工艺方案给出解决问题的方法,使机床加工出的产品满足产品质量要求。     

BTA深孔钻射流孔参数的优化与仿真

针对射流孔几何参数对BTA深孔钻喉部流场的影响,对射流孔直径、角度与射流孔距离喉部的位置进行有限元数值模拟,提出一种最优的新型喉部结构。在设置有限元模型的湍流强度和耗散率基础上,进行不同几何参数的深孔钻头喉部结构的排屑能力对比试验,测量冷却液系统的冷却液出口断面流出平均速度。试验结果表明:最优喉部结构为?38mm BTA深孔钻头所组成的冷却系统,冷却液出口断面流出的平均速度提高9.6%,同时提高了冷却液系统整体的排屑能力。由相似定理得出,冷却液系统的排屑能力提高9.6%。     

深孔加工系统

今天，在美国、加拿大及欧美市场，专用深孔钻系统已普遍被各行业应用，如汽车制造业、模具等行业，不管用户要解决深或浅、孔径大小的圆柱孔等，深孔钻都被充分发挥去解决现实所需的精、深、细孔加工。     

深孔加工技术综述

作者根据多年从事深孔加工开发研究工作的成果,并结合生产实际提出了加工中的问题和解决措施,对深孔加工具有一定的实用性。     

高温气冷堆蒸汽发生器管板深孔加工技术研究

以高温气冷堆蒸汽发生器镍基管板深孔加工为研究对象,分析镍基管板BTA深孔加工过程中产生缺陷孔的原因,制定工艺优化措施,提高高温气冷堆蒸汽发生器镍基管板深孔加工效率,降低缺陷孔产生几率,保证产品质量。     

不锈钢细长孔加工分析

针对不锈钢细长孔加工的特点，对整个加工过程中主要相关因素进行了分析，总结出了一种较简便的、切实可行的不锈钢细长孔加工方法。     

深孔类不锈钢件精密加工研究

通过对不锈钢材料的分析,研究在切削中各种因素的影响,从刀具材料、角度以及切削参数等,结合工件结构以及加工装夹等方面进行阐述。实践证明,选择合理的加工方法、装夹方式及切削参数,解决了此类零件的加工工艺问题。     

MQL技术在内排屑深孔钻削加工中的应用

针对传统浇注式内排屑深孔钻削加工方法(BTA或DF)存在着切削液消耗量大、生产成本高、污染环境及危害操作者身体健康等问题,本文提出了将MQL技术(最小润滑技术)应用于内排屑深孔加工的方法(即亚干式深孔加工),并对MQL切削加工中切削液的作用与效果进行了分析。通过亚干式深孔钻削试验,确定出水溶性切削液具有良好的雾化效果,并且加工系统具有良好的冷却及排屑效果。针对刀具磨损较大等问题,提出了采用油液混合雾化以及低温冷风的方法,以提高刀具的润滑性和冷却效果。     

涂层高速钢钻头钻削奥氏体不锈钢的切削性能研究

从不锈钢材料的应用和切削加工现状出发，针对奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的切削加工性能进行了试验分析，通过用TiAlN涂层和TiN涂层高速钢钻头进行钻削对比实验，研究了钻削速度对切削力、扭矩、切削温度，刀具磨损的影响，并获得了能够保证对该材料进行高效高精度钻削的合理工艺参数。     

3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工技术研究

分析了3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工中存在钻削系统刚性差、刀具磨损快、易粘刀、排屑不畅、冷却润滑不良等难题,结合?200数控落地镗床的加工特性,合理选用加工刀具、切削用量及切削液,解决了马氏体不锈钢小深孔的加工难题.     

涂层钻头加工不锈钢磨损机理研究

研究了TiN、TiAlN、TiCN三种高速钢涂层专用麻花钻头钻削加工1Cr18NigTi奥氏体不锈钢时的刀具寿命以及刀具表面涂层的磨损特性。通过研究刀具寿命以及对刀具前刀面涂层磨损形态和元素成分的变化规律，揭示了三种涂层钻头的磨损机理。结果表明：在中低速、湿切削的情况下，TiCN涂层要优于TiAlN涂层，明显优于TiN涂层；TiCN涂层高速钢专用钻头较TiAlN、TiN涂层高速钢专用钻头更加适合不锈钢的钻削加工。研究结果对提高不锈钢钻削加工效率与加工质量具有重要意义。     

一种基于BTA系统的高强钢深孔钻削技术

通过对某超高强钢材料零件在深孔钻削过程的钻头受力分析,结合加工设备的功率和扭矩,介绍了一种基于BTA系统的深盲孔钻削技术,解决了高强钢深盲孔加工的技术难题,为结构类似的产品深孔加工提供了借鉴.     

奥氏体不锈钢焊接技术

通过对奥氏体不锈钢的焊接性能进行分析,选用适宜的焊接方法、焊接材料,制定适宜的焊接工艺,确保产品焊接接头性能符合产品技术条件要求。     

数控机床钻削不锈钢深孔编程

文中通过对不锈钢钻削实践的总结和分析,结合不锈钢的钻削特性,设计了数控机床用的不锈钢钻削循环。经过实践检验,在不锈钢上钻削通孔时,使用该循环可以大幅提高刀具耐用度。     

BTA深孔切削直线度分析

随着孔深的增加,孔的直线度将有所下降.针对BTA(Boring and Trepanning Association)深孔钻削中的轴线偏斜问题,从加工方式、导向条布置、长孔钻削三个角度进行研究,分别介绍了三者产生影响的原因,最后通过对切削方式的合理优化,从而得出最佳的钻孔轴向直线度.