安钢高层建筑用钢板的开发

介绍了通过转炉冶炼-连铸-炉卷轧机控轧-控冷工艺研制高层建筑用钢板的主要技术和关键环节,经过实际生产表明其实物质量达到较高水平.     

基于降低轧机负荷的高性能特厚钢板轧制工艺

为了得到综合性能合格的特厚钢板产品,对特厚钢板轧制工艺进行优化,通过轧机扭矩测试、钢板显微组织与力学性能分析,研究轧制道次压下率、轧制速度和开轧温度对轧机轧制过程扭矩及钢板力学性能的影响.结果表明,提高开轧温度、降低粗轧道次的轧制速度,可有效控制钢板的变形抗力、降低轧机负荷、增加钢板芯部的变形量,使得试验钢板的各项力学...     

减少2000轧机产品表面缺陷的研究

1 前言 减少金属消耗是降低冶金产品成本的主要途径之一.轧制宽带钢时,金属的损失与坯料某些部位存在表面缺陷有关.而钢板表面缺陷在很大程度上是由于炼钢工艺异常造成的,但也有一些缺陷是在宽带钢轧机中粗轧时产生的,其中部分缺陷可在随后精轧时消除.比如,乌拉尔钢厂2800轧机不进行精轧的钢板中大多存在表面缺陷,这是由于钢板致密性遭到破坏的结果.     

Cr不锈钢锭直接轧制轧坯有效的提高成坯率

我厂自投产以来,生产1Cr13、2Cr13、3Cr13不锈轧坯一直用冶炼后注800方锭经锻造开坯,轧出不同规格轧坯的传统工艺,为了解放锻钢汽锤生产能力,节约能源,提高成坯率,采用冶炼后注成620方锭不经锻造开坯直接在650轧机轧出不同规格轧坯的工艺改革,为了试制得以顺利进行,轧钢分厂投资车削轧辊,配好专用孔型,薄板分厂采取有效措施,在三辊劳特轧机轧出250mm宽板坯;该项工作从1997年5月起试制及批量生产171炉,1998年11月起继续生产实施到现在一直获得良好效果.     

汽车大梁钢610 L的研究

利用真空中频感应熔炼炉按照设计的化学成分冶炼出汽车大梁钢610 L铸锭,将铸锭锻造成厚度为130 mm方坯后,用最大轧制力为3500 kN的试验轧机根据制定的试轧方案经过12道次轧制成厚度度为10 mm的钢板,并将钢板进行解剖分析。分析结果表明：钢板的化学成分符合预先设定的低碳高锰微合金的原则;钢板的抗拉强度达到610 MPa以上,伸长率低于24%;钢中出现贝氏体组织,晶粒度达到11级。从而确定研发钢种的成分,确定了轧钢过程中的控制要点。     

含铌低碳钢板控制轧制的研究

通过实验室和工业性试验,结合二辊、四辊轧机的具体条件,制订出控制09MnNb制钢板的生产工艺和选定了合适的化学成分,成功地在冶炼中应用低品位钢铁,生产出具有高强韧性的控轧09MnNb钢板。其屈服强度σ_s比标准值高10kg/mm~2。此钢板可用于造船和汽车大梁等方面,比同性能等级的其他钢板具有生产工艺简单、价格低廉等优点。     

用“夹心轧法”轧出1.3～1.8米宽的薄板

我国现有二辊式叠轧薄板轧机,只能轧出宽度在1米以下的薄钢板,即使在鞍钢的半连续式轧板机上也只能轧出宽度为1.5米以下的薄钢板。而近代制造汽车、铁路车辆,以及国防工业需用较宽的薄钢板,国内目前还不能生产。据国外杂志报道,近年来美国采用“夹心轧制法”(即以几层中板叠在一起,焊成一块中板坯,轧成钢板后再分层剥离成薄钢板),在现有中板轧机上成功地生产出宽度较大的各种钢号的热轧薄钢板。1963年下半年上钢某厂根据黑色冶金设计总院的建议,在2300中板轧机上试验“夹心轧制法”,取得了初步成功。他们采用的“夹心板叠”是:外面二块厚为25毫米的普通炭素三号钢板,中间夹四块厚为8毫米的30铬锰硅合金结构钢板,在钢板的表面上涂2毫米厚的涂料以防止粘结。他们试轧了8个“夹心板叠”,经过加热、轧制、剪边、剥离后得到厚度为0.6～1.0毫米,宽度为1.3～1.8米的薄钢板32张。经过检验,钢板的表面质量:若只经过横轧的较为平直;若经过纵轧(为     

Cr不锈钢锭直接轧制坯有效的提高成坯率

我厂自投产以来，生产1Cr13、2Cr13、3Cr13不锈轧坯一直用冶炼后注800方锭经锻造开坯，轧出不同规格轧坯的传统工艺，为了解放钢汽锤生产能力，节约能源，提高成经，采用冶炼后注成620方锭不经锻造开坯直接在650轧机轧出不同规格轧坯的工艺改革，为了试制得以顺利进行，轧,钢分厂投资车削轧辊，配好专用孔型，薄板分厂采取有效措施，在三辊劳特轧机轧出250mm宽板坯；该项工作从1997年5月起试制及批量生产171炉，1998年11月起继续生产实施至现在一直获得良好效果。     

汽车大梁钢板生产工艺的探讨

多年来的生产研究表明,采用连轧机纵轧方式生产汽车大梁钢板,比横轧单张轧制的方式具有许多优越性。例如,用 Jc10.66大钢锭,进行一锭一坯纵轧生产,可比横轧 Jc7.8提高9%左右的成坯率和7%左右的坯材率。采用普通16Mn 钢,以纵轧生产工艺生产汽车大梁钢板时,满足不了用户要求,而采用16MnXt 和10Ti 钢生产时,可达到 GB3273—83规定的技术要求。在实际生产中采用纵轧方式生产汽车大梁钢板时,需要对现有开卷机组进行改造,或者在机组上强化矫正能力,以满足钢板平直度的要求。     

铌微合金化16Mn钢板的生产实践

在１６Ｍｎ钢中加入铌元素,采用公司现有的冶炼、连铸工艺及控轧控冷工艺,说明铌元素对１６Ｍｎ钢板拉伸性能、冲击韧性的影响,同时探讨含铌１６Ｍｎ钢板的性能与控轧控冷工艺的关系,为制定合理的工艺方案提供参考。     

我国新建中厚板轧机工艺方案的探讨

中厚板轧机生产工艺方案有两种，一种是传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式，轧机布置型式有：落后的三辊劳特式轧机、单机架四辊轧机、双机架二辊粗轧+四辊精轧机、双机架四辊粗轧+四辊精轧机组；另外一种布置型式为卷轧中厚板生产线(炉卷轧机)，是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚     

控轧及轧后冷却工艺对16MnR钢板组织和性能的影响

在2800轧机上对16MnR钢进行了控制轧制及轧后冷却工艺试验。本文就四辊累积压下率、终轧温度、轧后冷却等工艺参数探讨了16MnR钢板组织和性能的变化。提出了确保16MnR钢板强韧性及常温和低温韧性良好配合的生产工艺。     

Q345A中板控轧控冷工艺试验

采用外购Q345A连铸板坯,在韶钢2500mm轧机上进行了以“再结晶区 未再结晶区”两阶段控轧及轧后空冷或水冷工艺为主体的中板控轧控冷试验,主要研究了轧制温度、终冷温度对钢板组织和性能的影响,为韶钢“大转炉——中板轧机”生产高强度低合金钢板进行了控轧控冷工艺的技术储备。     

高铬铁轧辊在带钢生产中的应用

通过对几种轧辊材质选用、使用对比,总结出高铬铁轧辊在热轧带钢的轧钢过程中耐磨,辊面质量好,是热轧带钢精轧中前架次轧机轧辊的首选。     

浅析八钢8mm中厚板板形控制措施

介绍了八钢中厚板4300/3500轧机生产8mm厚度钢板的生产过程,分析了轧制过程对钢板板形的影响.在坯料厚度、轧机精度不能进一步优化的情况下,对轧辊选择、道次分配、终轧温度等轧制参数进行了优化,8mm钢板已经具备批量生产的能力.     

高炉含铬铁水粘罐现象的探讨

铬铁合金是冶炼不锈钢的主要原料,随着不锈钢冶炼技术的进步,不锈钢生产对原料的适应性不断提高,为不锈钢原料制备技术的创新提供了可能。以廉价铬矿粉为原料,采用烧结和高炉工艺生产含铬铁水,并直接冶炼成不锈钢,是降低不锈钢生产成本的重要措施。高炉冶炼含铬铁水的生产实践表明,含铬铁水转运过程中会出现粘罐现象,铁水铬含量越高,粘罐越严重。在总结高炉冶炼含铬铁水工艺现状基础上,分析了高炉含铬铁水粘罐的原因,提出了解决粘罐问题的思路和工艺措施,为高炉含铬铁水顺利运转到不锈钢冶炼工序提供参考。     

微波冶炼高碳铬铁研究

为开发洁净、高效的高碳铬铁冶炼新工艺,对微波加热铬矿球团冶炼高碳铬铁进行试验研究,探明配碳量、配渣对铬回收率的影响。结果表明,微波加热铬矿球团100~120 min,可达到高碳铬铁冶炼所需的1 550~1 620 ℃,得到符合国标要求的高碳铬铁,铬回收率超过94%。当配碳系数为1.1,加入硅石使炉渣R=SiO2/(MgO+Al2O3)=0.55时,冶炼效果最好。当炉渣R值较低时,合金铬含量及回收率均明显下降,可以通过延长微波加热时间进行改善。     

终轧温度对高氮奥氏体钢组织和力学性能的影响

通过加压冶炼、控制轧制方式获得氮质量分数为0.59%的Mn18Cr18N钢板,研究了终轧温度对高氮奥氏体钢组织和力学性能的影响。结果表明,在再结晶区轧制并且终轧温度为970 ℃的钢板,组织为奥氏体等轴晶和部分孪晶,强度较低,塑性、冲击韧性较好;终轧温度为910 ℃的钢板,大部分组织为变形奥氏体晶粒,有少量再结晶晶粒,随着终轧温度降低钢板强度升高,塑性和冲击韧性降低;在未再结晶区轧制并且终轧温度为780 ℃的钢板,组织为变形严重的奥氏体晶粒,强度最高,塑性、韧性最低。所有试验钢有晶界析出的Cr₂N相,降低终轧温度和减缓轧后冷却速度,会增加Cr₂N相的析出。     

用Q235B坯料试轧制Q345B级别钢板的工艺分析

采用Q235B坯料在天钢3500mm轧机上试轧制Q345B级别钢板。通过对Q235B坯料进行轧制温度、变形量分配及轧后钢板快速冷却等控制,使其达到Q345B钢板力学性能的要求。试轧结果,12mm厚钢板力学性能除8#和9#钢板之外,其余钢板完全达到Q345B级钢板力学性能的要求;20mm厚钢板屈服强度和延伸率全部符合Q345B级钢板力学性能的要求,抗拉强度合格率为50％。分析了试轧工艺及实验结果,并针对20mm厚钢板提出了工艺改进方案,为今后再次试轧及大批量生产奠定了坚实的工艺基础。     

济钢中板轧机参数测试结果及分析

对济钢三辊、四辊中板轧机的工艺参数进行测试，结果表明：压下规程应进一步改善；四辊轧机还有一定的设备潜力；三辊轧机采用横纵和纵横轧制方式代替角轧，双机轧制薄宽钢板和采用控轧控冷工艺是可行的；操作中应避免咬入时的冲击以减少设备事故；并采用轧制法分别测定了三辊、四辊轧机的刚度。