Kellogg合成氨工艺的改造及KAAP新工艺（上）

一、引言Kellogg 公司在合成氨生产技术方面,一直处于世界领先地位.从1943年开始,Kellogg 公司为合成氨生产技术开发作出许多突出贡献。50年代后期,成功地进行了高压蒸汽转化催化剂和设备的试验,与先进的离心压缩机技术结合,直接导致60年代单系列大型化合成氨工艺流程,并在工艺过程中回收利用全部能量,大大提高了氨合成的经济性,被认为合成氨工业史上一次革命性突破。迄今已有150多套此类装置在运转,产量占世界总氨产量一半以上。此后Kellogg 公司仅限于对此类氨厂作一些小的改进。1979年Kellogg 与BP     

大型氨厂设计中中、低变甲烷化热利用流程的变化

<正> 以气态烃为原料30万吨/年氨厂设计中,一些公司对中、低变甲烷化热利用流程提出了新的设计方案,其总的目标是为充分利用其中的反应热,进一步实现节能。即使象 Kellogg 型氨厂的设计也提出了与传统型设计流程有较大差别的流程。了解这些变化     

KAAP氨合成工艺技术特点及应用概况

20世纪80年代以来,随着世界能源价格的不断上涨和合成氨经销价格的不断下降,世界各国都在致力于开发节能型新工艺.1992年,英国石油公司(BP)和美国凯洛格公司(Kellogg)合作开发的凯洛格先进氨工艺--KAAP(Kellogg Advanced Ammonia Process)及催化剂首次应用于加拿大太平洋氨厂(Pacific Ammonia),引起了国内外的广泛关注.目前,世界上已有5套装置采用该技术进行改良设计或新建.     

节能型LCA合成氨新工艺

LCA 工艺(Leading Concept Am-monia Process)大意是以先进的思想设计的合成氨工艺,或技术概念上领先的合成氨工艺,也有人称之为新概念合成氨工艺。六十年代中期,Kellogg 引入单系列大型化制氨工艺概念后,二十余年来,人们一直不断地扩大单系列氨厂的生产能力,以获得更好的能量经济效率,近年新建的氨厂中,几乎没有低于600吨/日的。撇开经济方面的因素,单把如此大的产量集中到单系列设备上,本身就存在一些很明显的不足。大型氨     

国外科技信息

△ KAAP合成氨新工艺 KAAP(即Kellogg Advanced Ammonia Process)合成氨新工艺,是由美国Kellogg公司和英国石油化学公司(BP)联合推出的。由Kellogg公司负责工艺设计,BP公司研制新催化剂。经过十多年的共同努力,于1990年开发成功。其工艺特征主要集中在氨合成回路上,采用了高     

现代氮肥工业发展趋势

一氮肥工业是化学肥料工业的核心,而合成氨又为氮肥工业的基础。近五十年来,合成氨工业逐渐由小到大,产量不断提高。1960年世界氮肥总产量(包括社会主义国家在内)为1200万吨,其中合成氨占80%,即等于960万吨纯氮。近年美国对60个合成氨厂的规模进行了调查与分析,发现年产量3～10万吨氨的工厂占大多数,苏联也有类似情况。这个趋势是有世界意义的。美国最小的合成氨厂为5千吨氨/年,最大为35～40万吨氨/年,平均为7.86万吨氨/年。日本合成氨厂最小为1.2万吨氨/年,最大为12万吨氨/年,一般为3～5万吨氨/年。西德工厂大部分为3～5万吨氨/年。苏联最小为2万吨氨/年,最大的为13万     

氨合成塔挖潜的探讨

近年来,江苏省在氨合成塔挖潜方面取得了不少可喜的成果。南化公司氮肥厂φ1000塔经1957年和1974年两次改造,增加了催化剂的装填量和提高空速,使产量从1957年前的120吨氨/天提高到220吨氨/天,1974年后又达到314吨氨/天。5000吨型小合成氨厂φ500塔在不增加催化剂装填量(0.46米~3)的情况下,仅由于提高空速就使得产量由原设计的7500吨氨/年增加到10000～15000吨氨/年。     

氨合成回路的模拟分析与多目标优化的探讨

文中建立了Kellogg型氨厂合成气压缩机特性曲线的多项式模型及氨分离过程汽液平衡与回路压力降回归模型.对分离氨所需冷量也进行了估算.用序贯模块法与联立方程法相结合的方法进行了稳态模拟.基准工况的实例分析表明模拟结果与实际符合良好.在53种工况下,进行了各主要操作变量对生产影响的模拟分析.以压缩机吨氨功耗最小而氨产量又最大为目标,合成塔最佳操作条件为约束,进行了多目标多层次优化问题的探讨.     

Kellogg型氨合成塔装填球形氨催化剂的行为预测

球形氨合成催化剂比无定形氨催化剂具有很多优异性能,已在中、小型氨合成塔中使用,并带来明显的增产效果和经济效益。然而在大型氨厂广泛运行的 Kellogg 型氨合成塔中尚无装填先例。本文就国产不同粒度球形氨催化剂进行装塔模拟、装塔粒度的适宜搭配,并对种种操作行为及热稳定性进行预测。预测表明,Kellogg 型氨合成塔如同中小型氨合成塔一样,将因装填球形氨催化剂而取得良好经济效果,为大型氨厂提供了工艺改革和设计的战略性贮备.     

合成氨及氨加工产品氨流失的调查

<正> 1.合成氨及氨加工产品氨流失的调查情况我国化肥厂的合成氨及氨加工产品氨流失相当严重。以1985年统计的数字来看,大型厂氨年产量397.33万吨,氨流失总量(包括气相及液相流失)19.19万吨(流失率4.83％);中型厂氨年产量413.65万吨,氨流失总量44.18万吨(流失率10.87％);小型厂氨年产量896.6万吨,氨流失总量94.41万吨(流失率10.53％),合计年流失量为157.78万吨,占年总产量(1707.58万吨)的9.23％,流失氨量约为五个大化肥厂一年的总产量,折合6亿多元,这笔经济损失相当再建一座30万吨/年的合成氨厂,可见氨流失的经济损失是巨大的,应该引起设计单位、生产厂家的极大重视。国外氮肥工业趋于大型化,对一些易从气相、液相流失的工艺流程和装置均作了处     

氨气提法尿素生产中降低氨耗的必要措施

降低氨耗是每个尿素厂“重点抓，抓重点”的主攻对象，水溶液全循法吨尿素氨耗为588kg,CO2气提法吨尿素氨耗为580kg，双气提法吨尿素氨耗为570kg，氨气提法吨尿素氨耗为568kg，从设计技术看，氨气提法为正常生产降低氨耗创造了良好条件，宣化吨尿素氨耗1994年为597kg，比设计值高出29kg；北京实验厂吨尿素氨耗1999年达到578kg，高出设计值10kg;济宁化肥厂1999年吨尿素氨耗为592．7kg，高出设计值24．2kg，安阳化肥厂吨尿素氨耗已达到580kg，比设计值高出12kg。     

国外大型氨厂增设新鲜气分子筛脱水节省能耗的经验介绍

<正> 前言合成氨厂是一种能耗较高的工业。一些老厂由于规模、工艺、热能利用等方面的限制,制氨成本中仅能耗一项费用就往往占售价的80～90％。即使一些新建大型氨厂,能耗费用仍占氨售价的50％以上。由于合成氨是化学肥料的主要原料,并直接关系到国计民生,其消费量很大。目前世界合成氨的消费量已超过8000万吨/年。预计1985年世界合成氨消费量将超过1.2亿吨/年。我国合成氨产量仅次于苏联和美     

Kellogg合成氨工艺的改造及KAAP新工艺（下）

(六)合成系统目前Kellogg 设计建造的150多家氨厂绝大多数用竖式冷激型合成塔,这种塔结构简单、操作弹性大、易于控制,但阻力降大,单程转化率低,能耗高.从1967年开始着手改造合成塔,1971年开发的卧式塔首先在日本千叶氨公司氨厂中应用(表3).它的优点有:(1)压力降低,仅186KPa;(2)催化剂颗粒小,活性好,增加了转化率,氨净值达11.8%;(3)气体通过催化剂床层截面均匀;(4)塔容量大,适用性好,投资少;(5)气流向下流动;(6)维修方便;(7)副产高压蒸汽.     

A110-1H型预还原氨催化剂投入使用

南化公司催化剂厂研制的A110-1H型(A110-1型预还原)氨合成催化剂首次在三十万吨合成氨系统使用。今年四月下旬,云南天然气化工厂在Kellogg型四床层冷激塔中,将     

卡萨利甲醇合成塔

卡萨利氨合成塔用于对大型氨厂的现场改造,国外已有4个厂;国内云天化、赤天化、沧化都准备将现有的Kellogg瓶型塔改造成卡萨利塔。本文介绍的是卡萨利塔用于合成甲醇的情况,以及写英国ICI冷激型甲醇合成塔的对比。     

小氮肥合成变换节能降耗的探讨

<正> 我省小氮肥,根据中央关于“调整、改革、巩固、提高”的方针,于1979年开始,对经济效益差,布点不合理,工艺设备落后,以及管理水平低的厂,进行了“关、停、并、转”,由原来的49个调为20个,保留下来的这些厂,迫于形势,加强了管理,进行了必要的技术改造,产量大幅度上升,能耗大幅度下降。1979年,49个厂氨总产量为6.9万吨,吨氨能耗为16067×10~4kJ(3838×10~4kcal);1984年,20个厂氨总产量上升到12万吨,吨氨能耗下降到8081×     

中美两国合成氨能耗

心司,能耗(千卡/吨氨) 19 x 106 1 1 .35 x 10份 9 .44x106(L自东胜利二化)能耗(千卡/吨氨)全国平均能耗大型氨厂平均能耗最低能耗的氨厂1980.1~6月1980.8月1980.8月10 .3x1061979新设计的氨厂、(未工业化)理论能耗5 .0x10‘ 7 .52 x 106(哥伦比亚氮素公司) 6 .5~7洲10亏 (凯洛     

乙烯技术交流简介

1991年6、7月间,茂名石油工业公司为30万吨乙烯工程,先后与 Lummus、Kellogg、SW 及 Linde 等四家公司进行了技术交流,现简述如下。1 Lummus 公司的乙烯技术自1942年以来,世界上采用 Lummus公司技术的已有136个烯烃厂,生产能力达2200万吨/年,占世界乙烯生产能力的40%左右。自1986以年来,全世界新建48个乙烯项目,其中采用 Lummus 公司技术的烯烃厂有20个,占42%。自1976年以来,Lummus共改造了68个乙烯厂,并为34个乙烯装置     

浅析合成氨节能减排

合成车间新系统是20世纪70年代从美国Kellogg公司成套引进的合成氨装置,装置通过1988年和2004年两次大规模技改后,年产能从最初的30万吨提高至45万吨,吨氨消耗由引进时的9.37Gcal降到KBR公司考核的7.861Gcal,但是技改后与考核的目标值还有一定差距,同时与国内先进以天然气为原料的合成氨装置比较还存在一定差距,结合装置的产能和工艺设计的局限性,装置再次进行节能技改不再经济,只能通过深挖装置潜能,在开停车和正常生产中不断优化工艺参数,重点从燃料气消耗、蒸汽消耗入手,在生产中加强调节工艺参数,使吨氨综合能耗达到最优,从而降低生产成本,为企业增产减排。     

30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,