铸铁零件的高速切削

高速切削从主要限于对航空航天和电子工业的高技术产品加工迅速发民为一种主要的加工技术，它能提高产量，降低加工费用和提高切削精度。高速切削铝制零件时，加工循环时间可缩减２０％－８０％，相应的产量可增长２５％－４０％。目前，高速切削正向加工铸铁零件方面推广，并会获得同样的成就。     

高速铣削合金铸铁时锯齿状切屑形成的有限元模拟

为深入研究合金铸铁的高速切削机理,建立了高速切削的有限元模型,对高速铣削合金铸铁时的锯齿状切屑形成过程进行了仿真分析,获得了切削参数对锯齿状切屑形成的影响规律,为优化切削参数、提高刀具寿命和加工表面质量提供了参考依据。     

高速切削温度场的有限元分析

建立了正交切削的热传导分析模型,采用有限元法对高速切削条件下的温度场进行了数值模拟,得到切削速度对切削温度的影响规律,为研究刀具磨损机理、优化切削参数提供了有益的参考数据     

整体PCBN刀具高速切削高合金铸铁类材料的研究

针对目前渣浆泵加工中存在的问题,选用整体PCBN刀具作为渣浆泵叶轮及护套的切削工具。对陶瓷刀具和PCBN刀具高速切削高铬白口铸铁Cr26时后刀面的磨损和切削性能进行了对比试验分析,并通过加工实例介绍了整体PCBN刀具在提高刀具使用寿命和切削效率方面的作用。     

基于有限元模拟的高速切削中切削热的研究

基于有限元分析软件DEFORM-2D建立了典型的正交切削模型,模拟分析后得到切屑厚度、刀—屑接触长度和X、Y方向切削分力等参数值;结合剪切面及前刀面接触区的平均温度和切削热解析法,研究了高速切削中切削热在切屑、工件和刀具部分的量化分配规律。     

高速切削热分配的有限元模拟

基于有限元法建立了典型的正交切削模型,结合切削热分配的解析法,研究了高速切削中切削热在切屑、工件和刀具部分的量化分配规律,并通过实验验证了模拟数据准确性,为高速切削热的相关研究提供了一种新的方法。     

高速切削锯齿状切屑的有限元模拟

采用合理的断裂准则对高速硬切削条件下锯齿状切屑的形成进行了有限元模拟 ,并分析了切削过程中的应力场、应变场及温度场 ,探讨了锯齿状切屑的形成机理及影响因素。     

合金铸铁的高速铣削试验研究

采用硬质合金刀具对合金铸铁进行高速铣削试验,分析不同切削参数（主轴转速、轴向切深、进给量）对铣削力的影响,提出有利于刀具寿命的铣削参数,并根据试验条件,找出硬质合金刀具切削合金铸铁的最高切削速度.     

高速切削AISI-4340合金钢的有限元数值模拟研究

为解决AISI-4340合金钢在切削过程中切削温度高、加工性差等问题,基于DEFORM-3D仿真软件,设计单因素仿真实验和四因素三水平正交仿真实验,运用极差分析法分析仿真结果,获得最优参数组合。仿真结果表明：增大切削速度v_c、切削深度d和进给量f,切削力和切削温度随之增大;不同切削参数和刀具结构参数对切削力的影响程度顺序为钝圆半径r>刀具前角γ>切削速度v_c>刀具后角α;对切削温度的影响程度顺序为切削速度v_c>钝圆半径r>刀具后角α>刀具前角γ;利用遗传算法对切削参数和刀具结构参数进行优化,以最小切削力和刀具切削温度为评估标准时,得出最优组合为切削速度v_c=300m/min,刀具前角γ=11°,刀具后角α=7°,钝圆半径r=0.15mm。     

基于ABAQUS的高速切削切屑形成过程的有限元模拟

基于有限元分析软件ABAQUS的Johnson-Cook材料模型以及断裂准则模拟高速切削淬硬钢锯齿状切屑形态,并讨论刀具前角和锯齿状切屑形态对切削力的影响.研究表明仿真结果和试验结果是一致的,文中介绍的有限元模拟方法可以准确地模拟并预测高速切削淬硬钢时的切屑形成过程.     

高速切削过程有限元分析的研究进展

大量的研究成果表明:有限元模拟作为研究高速切削机理的一种有效手段,已被广泛用于高速切削过程分析。综述高速切削中锯齿状切屑形成机理、切削过程中的物理量(切削力、切削温度,刀具磨损)及表面质量等方面的有限元分析的研究现状。展望高速切削有限元模拟分析的发展方向。     

高速卧式加工中心回转工作台刚度有限元分析方法

通过对高速卧式加工中心回转工作台机械结构、工况的分析,结合其刚度性能设计指标要求．建立了回转工作台有限元分析模型,并对其约束与工况载荷进行了计算与导入。基于ANSYS平台针对THS6350高速卧式加工中心回转工作台进行刚度分析,找出了工作台的最大应力、应变部位,并对其刚度进行了校核计算：分析结果表明,此工作台结构满足刚度性能和设计指标要求     

高速传料机械手机身的有限元分析

为提高冲压生产线传料机械手的传送精度,对机械手的机身进行了有限元分析。分析了机身的结构特点,运用ANSYS软件对其进行静态和模态分析,得到机身等效应力云图、应变云图以及前六阶固有频率和相应振型。结果表明,机身有较大的优化空间,为下一步机身的优化提供了理论依据。     

高速铣削Mg-Al-Zn-Mn系镁合金时切削力影响因素析因偏回归研究

在切削速度471.24～942.48 m/min,每齿进给量0.05～0.2 mm,背吃刀量2～4 mm范围内,研究了高速端面铣削Mg-Al-Zn-Mn系镁合金过程中主切削力的变化规律,并从切削变形机理上进行了讨论与分析.通过L8(23)析因分析与偏回归分析,考察切削用量对铣削力的影响规律,使用残差分析与最小二乘法等统计方法,建立了主切削力与切削用量的经验公式.研究结果表明:高速铣削时,背吃刀量和每齿进给量是对主切削力有显著影响的效应因素;在试验速度范围内,随切削速度的增大,主切削力将成下降趋势;在选定的切削用量范围内,实际测量切削力与由经验公式计算结果较为吻合.     

高速切削加工工艺系统剖析

通过对与高速切削加工密切相关的工艺系统各要素的分析，指出高速加工机床、工具、夹具的要求与特点，以及高速切削加工对加工对象的适应性，从而为高速切削加工技术的合理选择、应用提供了决策依据。     

柴油机钢头铁裙组合活塞有限元计算分析

应用有限元分析软件ANSYS对柴油机钢头铁裙组合活塞进行了热分析、结构分析及热一结构耦合分析,获得了活塞在实际工作条件下的温度分布、应力分布及变形情况。计算结果对活塞结构设计改进具有重要指导意义。     

基于并联机床的高速切削技术

介绍了高速切削技术的关键技术和并联机床的优缺点，分析了并联机床用于高速切削的可行性，并以几个实例加以论证。     

高速微细骨钻过程中切削力与切削温度试验研究

钻骨手术是医学中历史悠久的外科术式之一,现已广泛地应用在颌面修复手术以及修整骨折等方面。钻骨过程中,切削力的大小和切削温度的高低对整个手术的质量有非常重要的影响。此次研究以高速微细切削机床为试验平台,通过一系列试验,研究了骨头高速微细钻孔中进给速度、主轴转速与切削力、切削温度之间的关系,在此基础上为外科手术导航系统的建立提供数据支持。试验结果表明,为了同时保证骨钻过程中的切削力和切削温度都在较低的合理范围内,应该选择高转速和较大的进给量。     

薄壁铝合金件的高速切削工艺研究

分析了薄壁铝合金零件的结构特点及加工工艺方案；研究了高速切削中减小其加工变形的切削参数优化策略。采用该措施可以有效地减小薄壁零件的加工变形，保证加工质量；明显地提高生产效率，缩短飞机的制造周期。     

超声振动铣削陶瓷基复合材料切削力模拟研究

针对陶瓷基复合材料在加工过程中易出现毛刺、分层、崩边等加工问题,提出超声振动切削方法加工陶瓷基复合材料并进行了铣削过程的有限元模拟分析。给出了主轴转速、进给速度对铣削过程中各向切削力的影响,对比分析了超声振动铣削加工与普通铣削加工的切削力波形曲线。结果表明,两种加工方法各向切削力均随主轴转速的增大而减小,进给速度的增大而增大,但当主轴转速达到4000r/min时,超声作用消失,超声振动切削力与普通铣削切削力相当;同时,超声振动铣削加工条件下各向切削力峰值都明显低于普通铣削切削力,平均切削力更是有大幅度降低,超声振动切削方法更适合加工陶瓷基复合材料。