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干切削技术起源于欧洲,目前在西欧各国也最为盛行。据统计现在已有8%左右的德国企业采用了干切削技术。干切削技术从出现到现在只有短短10年的历史,它是一种新兴的绿色制造技术.对实施人类可持续发展战略有重要的意义,是新世纪的前沿制造技术。本文从切削液加工的不利因素、干式切削是切削加工的发展方向、干式切削刀具材料的选用、干式切削需要考虑的事项四个方面对比阐述了干式切削与传统切削方式的不同之处及如何选用干式切削刀具。 相似文献
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介绍了干式切削的必要性、干式切削刀具及刀具耐用度评价体系,并指出干式切削是符合绿色制造技术发展切削新工艺。 相似文献
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从干式切削技术的绿色特性出发,介绍了干式切削刀具的新材料、涂层技术和刀具设计技术,详细地讨论了采用新材料的干式切削刀具、涂层刀具和新型结构刀具等三方面的应用情况,对干式切削刀具技术的发展和应用情况进行了展望。 相似文献
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绿色高速干式切削技术的研究内容及其发展 总被引:2,自引:0,他引:2
综合评述了绿色高速干式切削加工技术的研究内容,讨论了其加工技术的特点及优势,详细分析了实现高速干式切削加工的关键技术(包括机床、刀具及涂层、加工参数等),简要介绍了高速干式切削加工技术的实际应用和研究现状,指出高速干式切削将是绿色制造的重要发展方向。 相似文献
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干式切削技术在铣削加工中的应用 总被引:6,自引:1,他引:6
干式切削是一种绿色制造工艺技术,它已成为金属切削加工发展的趋势之一。文中分析了干式切削加工对刀具的要求,讨论了刀具材料的选择,并结合实例分析了干式切削技术在铣削中的应用。 相似文献
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现代切削技术的发展对涂层刀具提出了愈加严苛的使用要求,且不同的难加工材料需要不同的定制化切削方案。无论是采用电弧离子镀还是磁控溅射工艺,传统单一涂层刀具已不能满足高速干式切削的加工需求。通过电弧离子镀与磁控溅射复合技术,制备具有超晶格结构的纳米多层涂层,不仅可显著提升涂层的力学性能、高温抗氧化性以及抗磨损性能,还能克服单一沉积工艺的技术缺陷。通过回顾电弧/溅射复合沉积的发展历程,总结了国内外的相关研究成果以及产业化进展,并分析了复合沉积工艺对涂层力学性能与切削寿命的影响。 相似文献
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介绍了干式切削加工出现的原因及其应用 ,着重分析了实现干式切削加工需要解决的相关技术问题 ,并指出了干式切削加工未来发展的方向 相似文献
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干式切削是未来金属切削加工的重要发展方向之一,符合“绿色制造”新理念,有利于降低生产成本和保护环境。本文介绍了刀具涂层在于式切削中的应用,综述了干切削刀具涂层制备新材料及新技术。 相似文献
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高速切削、硬态加工、高稳定性加工、以车代磨、干式切削等新型切削方式对数控刀具提出了更高的要求,刀具涂层技术自问世以来,对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用,涂层刀具已经成为现代刀具的标志。数控机床加工工件时,合理选用刀具材料不仅可以提高刀具切削加工的精度和效率,而且也是对难加工材料进行切削加工的关键措施,可以说在影响金属切削效率的诸多因素中,刀具材料是主要因素,起着决定性作用。 相似文献
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金属切削领域的可持续发展战略--高速干切削技术 总被引:2,自引:1,他引:2
高速干切削是在高速加工和干切削技术的基础上发展起来的一项先进制造技术,是可持续发展战略在金属切削领域的具体实施。文中论述了高速干切削机床的结构特点和性能要求,对干切削刀具材料和涂层技术等方面也进行了论述。 相似文献
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高速干式切削加工技术及其应用 总被引:7,自引:0,他引:7
综合评述了高速干式切削加工技术的特点及优势,详细分析了实现高速干式切削加工的关键技术(包括机床、刀具及涂层、加工参数、加工辅助技术等),简要介绍了高速干式切削加工技术的实际应用。 相似文献
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高合金不锈钢具有强度高、韧性好、耐腐蚀等优良性能而得到日益广泛的应用,但是其难加工性同时也对切削技术提出了更高的要求.干切削因具有对环境和人体无害、经济性好等优点成为金属加工技术的主要发展方向之一.文中对高合金不锈钢Y12Cr17和16Cr17Ni3的干车削和近干车削中,切削参数和切削材料对刀具磨损和工件表面质量的影响进行了深入研究.结果表明,通过选择适当的切削参数、刀具材料以及刀具涂层,可以很好地实现高合金不锈钢的干车削加工,并能获得比传统乳化剂加工更小的磨损值和更好的工件表面质量. 相似文献
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国外刀具材料的发展近况 总被引:12,自引:1,他引:12
近年来,国外切削刀具材料发展迅速,尤其是随着涂层技术的不断发展,金属切除率一直呈直线上升,制造业的生产效率大大提高。切削刀具材料正逐渐向高效加工、硬加工、干式加工、超精密加工和新型难加工材料加工的方向发展。 相似文献
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刀具涂层技术的现状与展望 总被引:27,自引:5,他引:22
综述了国内外切削刀具涂层技术的现状 ,展望了涂层技术的发展前景 ,分析了CVD和PVD工艺各自具备的优点和不足。指出 ,开发新的涂层材料和CVD、PVD两种工艺相互补充 ,可获得较理想的涂层效果 相似文献