上海机床厂高精度万能外圆磨床的发展概况及其主要的几个技术问题

1962年我厂在党的社会主义建设总路线的光辉照耀下,高举毛泽东思想伟大红旗,贯彻了奋发图强,自力更生,大搞科学试验的革命精神,经过无数次的试验研究,在全厂职工的努力下,试制成功了我国第一台自行设计的高精度半自动万能外圆磨床,为我国外圆磨床的设计制造技术向前推进了一步。高精度机床磨削的工件精度很高:外圆光洁度达到▽14级,母线不直度达到1微米,不圆度0.6微米内。内圆光洁度▽12以上,不圆度在2微米内。因此,对机床的几何精度也     

第五讲 高光洁度高精度磨削

高光洁度磨削可以获得10～14表面光洁度;不圆度可达0.1μm;不柱度1μm/300mm;不同轴度小于1μm;平面工件的不直度小于3μm/1000mm。可适用于内圆、外圆、平面和无心磨削等工序。根据加工的光洁度不同,划分为精密磨削、超精磨削和镜面磨削。通常把光洁度10～11称为精密磨削,它适于液压件的阀类零件、机床主轴、     

研磨精密轴类的中心孔

在磨削精密轴类或絲杆时,工件的圆度与同心振摆在很大程度上取决于中心孔的精度,要求中心孔的光洁度在▽▽▽▽10以上,与磨床顶尖的接触面大于80%。一般方法系在车床上用铸铁顶尖研磨,但由于车床本身精度较低,铸铁顶尖的角度不能做到与磨床顶尖一致,因此中心孔的接触不太理想。如工件精度要求很高,圆度在1微米以下,则必须在车床研中心孔后再进行一次手工精研修正,使工件中心孔与磨床顶尖     

阀芯台肩精磨用轴向进给装置

我所生产的QDY系列电液伺服阀,其阀芯的三个台肩尺寸A、B、C要求与阀套上对应的三个尺寸A、B、C精确相等(见图1),其不相等误差要求控制在1微米以内,阀芯台肩端面的光洁度为9。过去,我们用高精度外圆磨床进行这种精加工。由于机床的轴向进给是手摇的,不仅生产效率低,而且精度也难以保证。为了解决这个问题,我们自制了一台 MGB165高精度半自动端面外圆磨床。它设有轴向微量进给装置并配有自动配磨仪。磨削阀芯台肩时,把轴向进线装置跟自动配磨仪配合起来使用完成纵向进给。这样,保证了阀芯与阀套对应的三个尺寸A、B、C精度控制在1微米以…     

西德ELB公司的深切入缓进给平面磨床

深切入缓进给磨削,也有人称为全深蠕动进给成形磨削、强力磨削等,它是继高速磨削之后发展起来又一种高效磨削工艺。深切入缓进给磨削就是在平面磨床上以切削深度很大(可达几毫米至几十毫米)、工作台进给速度很低(约20～300毫米/分),以一次或几次磨削零件,来达到较高的精度和光洁度的磨削加工。它适合加工各种型面、沟槽,特别是又硬又韧的耐热合金曲面零件,如涡轮机叶片的叶根,液压泵转子槽和齿条等形状复杂零件,可代替某些车、铣、刨、拉等切削加工工序,甚至能将毛坯直接磨削成形。加工效率为普通磨削的3～5倍,型面精度可达2～5微米,光洁度     

MMK1320型精密数控外圆磨床的研制

为了提高数控外圆磨床的磨削精度,上海第三机床厂在MMK1320型数控外圆磨床上安装了由东华大学开发的新型进给控制系统--超精密进给系统,使机床的进给的步长达到0.2μm,大大提高了机床的整体进给分辨率和精度,提升了机床的性能.     

在普通外圆磨床上实现精密磨削加工

1970年底我厂接到生产磨床砂轮主轴的任务。而我厂磨床的加工精度和光洁度都达不到要求。为了解决这一矛盾,我们对一台老旧的M1431外圆磨床进行了检修改装,提高精度,使磨架振动小于1微米,工作台纵向液压行程速度低于5毫米/分以下不爬行。经过反复试磨掌握了使用普通粗粒度砂轮实现精密磨削的规律。实践出真知,精神变物质,终于在1971年4月磨出了第一批椭圆度为0.002毫米;锥度为0.003毫米/500毫米;光洁度 12的磨床主轴。自改装到现在这台机床加工状态仍然良好。总共生产了外圆磨床、平面磨床8个机型的砂轮主轴360多件。 下面,就我厂用普通外…     

超精密微量进给机构的设计原理与实验研究

本文对机床进给系统的定位精度问题进行了理论分析导出了表征进给系统定位精度的理论公式,提出了精准微量进给机构的若干设计原则。在此基础上,进行了精密级和超精密级微量进给机构的实验研究,研制成功精密级外圆磨床轴向微量进给装置和超精密级车床弹性变形微量进刀装置。     

普通外圆磨床怎样进行内孔高光洁度磨削

随着生产的发展,对机械零件光洁度和精度的要求越来越高。利用以前的光整加工方法如研磨、超精加工等很难获得▽13～▽14的光洁度,不易得到很高的几何精度和尺寸精度,而且生产效率低、劳动强度大。高光洁度磨削包括精密磨削(▽10～▽11)、超精磨削(▽12～▽13)和镜面磨削(▽14),是六十年代发展起来的光整加工     

关于提高磨床几何精度中若干先决问题的商榷

随着现代精密制造工业的发展,愈亲愈多地采用精磨来代替研磨。国外这类高精度磨床已不断出现,例如瑞士Studer外圆磨床(用于加工精密机床主轴),可切除2～5微米的加工余量,加工光洁度▽▽▽▽13,椭圆度达到0.3微米;又如日本津上制作所的150型精密外圆磨床,工件不圆度公差能保持在0.5微米。但一台机床要稳定地保持如此高的加工精度,并不是轻而易举的。我国也正在为高精度磨床而奋斗。目前在做法上大致从两方面着手:(1)提高机床的有关几何精度;(2)从改进结构着手,大致上是提高主轴轴承的精度、改进主轴的结构、降低砂轮的微进给量以及增加各种避震装置等。本文就是从第(1)方面的若干先决问题上与同志们商榷。     

超精密加工中的修整技术研究

超精密加工精度可以精确到亚微米,加工表面粗糙度可达纳米级。对于传统的加工精度较低、加工质量不高的问题,探讨新型超精密磨削加工中的修整技术——半刚性磨具修整磨削,对其磨削修整装置的工作原理、关键技术进行深入研究。     

精密平衡

磨削砂轮作周期的精密平衡,能够降低产品的加工成本,提高生产效率。然而要简单地达到这点,技术上是不容易的。精密磨削,特别是要磨床处于最良好的状态是有许多问题,其中属于砂轮的问题较多,即砂轮平衡问题。如果平衡不好,则在外圆磨削中,工件不圆度不好,精加工面恶化,重复精度差,生产效率低,轴承易更换,砂轮修正次数多。例如,以2微米振幅振动的外圆磨床     

超精密加工机床的关键部件技术

论述了亚微米级超精密加工机床的主轴、直线导轨、进给与微量进给、隔振与恒温等关键部件的设计原理、实施方案及其在ＨＣＭ－Ｉ超精密加工机床中的应用     

磨床轴向微量进给装置的设计与实验

近年来,精密伺服伐偶件的生产批量不断增大,加工精度不断提高。阀芯台肩与阀套方孔之间的迭合量精度要求达1～3微米,因此要求阀芯工作台肩轴向配磨尺寸公差控制在1微米以内。但是在外圆磨床上配磨伐芯时,由于没有轴向微量进给装置,只能微调工作台实现工件的纵向微量位移,用砂轮端面对工件轴肩进行靠磨。工件轴向尺寸的控制精度,取决于工作台的纵向微量位移精度。为满足加工精度1微米的要求,微量     

超精密加工机床的关键部件技术

论述了亚微米级超精密加工机床的主轴、直线导轨、,进给与微量进给,隔振与恒温等关键元部件的设计原理、实施方案,及其在ＨＣＭ－１超精密加工机床中的应用。     

提高磨削精度和光洁度的途径

磨削精度和光洁度达不到加工的要求,这是磨削加工中最常遇到的问题之一。根据实践经验,影响磨制精度和光洁度主要是主轴或砂轮的动平衡差,机床出现共振,工作台移动时爬行等。其中振动、不平衡是主要因素。外圆磨削时由于多采用粗粒度砂办精细修整的方法进行精密磨削,如果砂轮和工件间有相对振动,则在砂轮和工件间垂直于磨削表面的方向上要     

超精密平面磨削0.01μm微量进给装置的实验研究

微量进给可满足可延性磨削的要求,微量进给装置采用压电陶瓷作为控制元件,通过调节空气轴承供气压力,实现超精密平面磨削０．０１μｍ的微进给量,实验表明该装置可用于磨床导轨误差的缓进给补偿控制中。     

超精密平面磨削0.1μm微量进给装置的实验研究

微量进给可满足可延性磨削的要求,微量进给装置采用压电陶瓷作为控制元件,通过调节空气轴承供气压力,实现超精密平面磨削０．０１μｍ的微进给量,实验表明该装置可用于磨床导轨误差的缓进给补偿控制中。     

高精度机床导轨配磨的体会

我厂从1972年开始就对精密机床导轨采用了以磨代刮工艺。磨削后机床导轨精度,以Y7520 W万能磨床为例,床身导轨1米不直度在0.002～0.004毫米,不平行度0.007毫米,全长(约2米)0.007毫米,光洁度 8。 下面谈谈我厂在高精度机床配磨中的一点体会。 1.房前工艺要求 凡需要导轨磨床磨削的床身和工作台导轨,精刨允差1米0.06毫米,3米不超过0.20毫米,这样可减少磨削余量及热变形。 2.关于予加负荷问题 过去磨削M131W万能外圆磨床床身导轨时,都要预先将等重量的液压箱、横进给机构及前罩部件安装在床身上再进行磨削,以防止磨好后床身导轨装上上述部件…     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决