切纸凹模的高频浸水淬火

图1所示为切名片纸的切卡器凹模,材质为45钢,硬度要求50～55HRC,热处理后凸凹模装配间隙要求0.01～0.02mm。由于凹模整体热处理收缩变形在0.10～0.20mm范围内,给后序钳工研磨装配带来困难,为此我们试用高频局部淬火。 1.工艺分析 由于凹模使用部位是刃口,且根据使用情况淬硬不需太深。采用高频刃口局部加热淬火既可满足淬硬层深     

冷冲模的微变形淬火法

冲模淬火变形是人们最为关注的问题之一。近年来,我厂对中小型冲裁模(指外形尺寸从60×50×8至280×170×30和φ50～140×12～16毫米范围内的凹模及与之配套的凸凹模)淬火变形的控制作了新的探讨,取得了一定的成效。模具微变形淬火法,就是在满足模具机械性能的前提下,控制其马氏体的生成量,来达到微变形的目的,试验和生产实践表明,该法效果显著,易于实现。     

凸凹模热处理工艺的改进

本文介绍了圆锥滚子轴承保持架切料成型凸凹模的服役条件和热处理工艺的改进。该模具按常规热处理工艺淬火后,容易产生崩裂,内腔硬度不高,模具寿命仅冲200～500次。而采用固体粉末渗硼并淬火回火的热处理工艺后,模腔硬度可达HV1418,质量稳定,模具寿命可达2200～4000次。     

线切割加工模具前的热处理实践

造成模具损坏的因素很多,模具热处理工艺的好坏是提高模具使用寿命的一个关键因素,必须引起足够的重视。热处理工艺不合适,易使模具尺寸发生变化。模具产生变形、开裂、硬度过高或过低、硬度不均匀等,其根本原因是淬火、回火工艺不当。 我厂多年生产实践证明,采用线切割加工凸凹模,加工后产生了变形甚至开裂,尤以碳素工具钢为甚。要解决这个问题,除正确选择钢材和掌握锻     

淬火变形问题系列讲座——第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（2）

出现在淬火冷却中的淬火变形问题，首先应当从热处理环节，尤其是从淬火冷却中去找原因。即便引起变形的主要原因在热处理之前，也是先找热处理方面的原因，这样能帮助我们确定热处理之前的变形原因所在的范围。何况，不少热处理之前留下的可能引起淬火变形的因素，也可以通过热处理手段加以解决。因此，我们首先从淬火冷却中寻找影响和控制工件淬火变形的因素，也就是影响工件的冷却速度带的位置和宽度的因素，并研究这些因素的特性和相互关系。     

铬钨锰钢塑压模的微变形淬火

我厂CrWMn钢制塑压模结构复杂,一般为一模多腔,且零件较大,在热处理后要求椭圆度及孔间距变形不应大于±0.015毫米,只采用硝盐等温淬火满足不了此类模具的变形要求。几年来,我们采用金属板-硝盐等温淬火法,基本满足了工艺要求,解决了厚大模具的热处理变形问题。一、金属板及金属板淬火 1.金属板的材料: 常用的金属板不外乎铜板和铁板两种,对于临界冷却速度为30℃/秒的     

某变速箱内齿圈加工技术

通过数据分析找出影响内齿圈变形的因素,提高机械加工尺寸精度,改善加工方法,优化热处理工艺参数和调整装料方式,减少渗碳时热应力引起的变形,确定采用整体花键芯模定位滑块挤压外圆淬火,控制薄壁内齿圈淬火变形,确保不磨齿,满足精度要求。     

间接加箍，增加凸凹模强度

我们在设计复合模时,由于受产品的限制,凸凹模的壁常常为薄弱部位,我们分析模具失效的现象可以发现,常常是凸凹模胀裂,且发生在凸凹模作为冲孔凹模时失效。针对此,我们可以通过控制     

齿轮热处理变形及预防

变速箱齿轮在渗碳淬火过程中的变形问题一直是困扰和阻挠热处理生产的一大障碍,有效地控制热处理变形是降低成本和提高生产效率的有效手段。为了控制变形,一般企业都会严格控制原材料淬透性带宽、等温正火质量、渗碳淬火冷却,以及校直等工序质量,来保证渗碳淬火后变形规律性。本文主要探讨渗碳淬火工序及校直工序对产品变形的影响。     

预冷淬火工艺对半轴齿轮热处理变形影响的仿真研究

基于材料组织热动力学及热处理商用仿真软件,结合某企业汽车半轴齿轮热处理工艺,探讨预冷淬火工艺参数对半轴齿轮热处理变形的影响。以20Cr Mn Ti半轴齿轮为研究对象,通过JMat Pro软件建立20Cr Mn Ti半轴齿轮材料性能数据库,使用DEFORM软件计算出齿轮渗碳淬火及预冷淬火工艺参数与半轴齿轮渗碳淬火后变形量之间的定量关系。研究表明,优选齿轮经渗碳淬火与预冷淬火工艺参数可合理控制半轴齿轮的整体变形范围及最大变形值;对于所研究的半轴齿轮,轴孔整体热处理变形锥度可减小12.9%,齿端与轴端锥度可减小12.5%;DEFORM软件是优化热处理工艺、控制热处理变形的优良工具。     

薄壁凸凹模加工工艺

结合模具实际生产加工条件,通过学习借鉴相似薄壁零件的加工经验,分析凸凹模结构以及变形原因,针对薄弱环节进行优化,选用合理的生产加工工艺,将各个工序有可能引起的变形控制在最小的程度,最终生产出满足需求的凸凹模。     

Cr12钢等温淬火复相热处理

我厂生产的 SN10少油断路器中的滚动触头,采用冷挤压工艺加工,冷挤压加工的凸凹模为 Cr12钢,模具寿命一般为3000～8000件,失效形式为开裂。由于零件的生产批量大,模具不能满足需要。为此,我们进行等温淬火复相热处理的试验。1.加热温度及保温时间的确定为确保淬火硬度,将加热温度定为1000℃(奥氏体晶粒为10级)。为了使高温区加热时间尽量缩短,     

论矫正淬火对齿圈热处理变形控制的作用

零件热处理变形控制在热处理课题研究界一直是技术人员研究的重点和难题。齿圈热处理变形受多方面因素影响,如机械加工、锻造、材料、热处理工艺与设备等。通过从齿圈热处理工艺为切入点,探究其齿圈滚道中淬火的变形规律,制定出相应的工艺参数,进一步得出齿圈零件热处理过程控制对淬火生产质量控制要求,除了在淬火后齿圈直径进差,装配时也选配滚珠,从齿圈各个方面减小变形,并对零件产品结构进行修改,使其满足工艺及不同使用需求。     

Cr12MoV 钢热处理工艺与变形规律

一、前言淬火和回火过程中所发生的变形是热处理工作者最困难的问题之一。许多热处理工作者为减少零件在热处理过程中的变形作了大量的工作,对变形的原因、变形的规律以及减小变形的方法等作了深入的研究,并进行了科学的总结。但是由于问题的复杂性,直到现在,我们还只能依靠实验数据来估计工模具钢和结构钢在淬火回火时所产生的变形。我们通过实践得知,每种钢的变形都有其特有的变化规律。由于Cr12MoV钢是冷变形模具最常用的     

薄壁铝合金零件热处理变形控制工艺研究

如何有效控制薄壁铝合金零件热处理变形一直是一个工艺技术难题。本文通过对热处理变形的研究,进行了工艺试验和数据分析,发现使用高分子聚合物淬火介质可以最大程度减小淬火操作所产生的变形,可以在工艺过程中配合使用,满足薄壁铝合金零件变形控制的需要。     

热处理零件校正方法

零件的热处理变形特别是淬火变形,是热处理无法避免的问题,也常是热处理工艺需要重点解决的问题.我们无法消除热处理变形,但我们可以想办法尽可能地减小热处理变形,或在热处理后对零件进行校正以达到零件的热处理变形要求.     

线切割凸模的各种固定方法

在模具的冲裁过程中,为了防止退料时凸模或凸凹模从固定板中被拔出,以前传统的固定方法是把凸模设计成带台肩形式(图1)。但是,自从线切割工艺在模具制造中得到广泛应用后,不但可对凹模、卸料板、固定板等复杂的内腔进行加工,而且也可对凸模、凸凹模的工作外形进行加工。由于该工序都是在坯块淬火后进行的,所以凸模的结构由原来的带台肩状改成了直壁状,这就对凸模的固定提出了一个新课题,现将我们在生产实践中的一些体会简介如下:     

机械加工残留应力对淬火变形的影响及补救

钢件在热处理淬火中产生的变形与开裂原因是比较复杂的,由于机械加工应力增大了热处理淬火变形,而使工件尺寸超差产生废品的情况时有发生。但对于几何形状不对称而易产生翘曲变形的工件(模具),也可以利用机械加工残留应力的影响来控制和减小淬火时的变形。     

箱式炉加热模具防氧化脱碳

模具在用箱式炉加热过程中,极易发生氧化和脱碳,使工件表层金属元素贫化,这样不但影响表面质量,而且使金属的力学性能和抗蚀性能降低。模具的凸凹模一般都需要淬火,淬火后经轻微研磨再装配使用,     

镶钢导轨淬火变形的控制

数控机床镶钢导轨常用的热处理方式有整体淬火、渗碳淬火,表面感应淬火和渗氮。整体淬火的导轨表面承载能力强,形成塑性变形的极限载荷大,接触疲劳强度高。但镶钢导轨属于截面小,形状不对称的长杆件,淬火变形倾向大。所以,如何控制和减小热处理变形,就成了镶钢导轨淬火的关键。 本文根据数控机床UD42CNC及 PrimusCNC镶钢导轨的结构特点和技术要求,制订了热处理工艺,设计改进了热压淬火工装,有效地控制了热处理变形。 一、工艺试验 1.技术要求 淬火后导轨表面硬度HRC58～63,各平面直线度小于0.25mm。其截面尺寸如图1,导轨长1120mm。 2.…