透明塑料罩壳注射模设计

对透明塑料罩壳注射模结构，采用点浇口进料。模具定模型腔镶件采用了双层循环冷却方式，动模型芯镶件采用了并行隔片循环冷却方式，模具注射成型后能充分冷却，既缩短了成型周期，又提高了产品质量。     

相机镜头盖注射模设计

介绍了相机镜头盖注射模结构,采用点浇口进料,脱模机构采用固定侧顶出机构,以保证塑件外观面良好并顺利脱模。定模型腔和动模型芯采用了循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量。     

挖掘机发动机进气罩注射模设计

针对塑件形状复杂的特点,设计了1副热流道四板注射模成型,模具采用1模2腔布局,单腔使用单点热喷嘴浇注,模具分两次打开。模具还设计了2种抽芯机构和1种推板推出机构实现塑件脱模,液压缸二次抽芯机构用于成型塑件横向内壁的抽芯脱模,哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,推板推出机构将塑件从竖向型芯镶件上推出。     

速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

复杂抽芯机构注射模设计

分析了一款用于畜牧业自动设备上的塑胶产品,该塑件是复杂筒状式结构,四面都有倒扣结构,通过抽芯距离和抽芯机构所需的力学分析,模具设计采用了液压油缸抽芯、斜导柱滑块抽芯、斜顶抽芯3种抽芯机构来实现顺利脱模。该模具采用大水口模具,进胶方式是单点热流道直接进胶,模具动、定模及其滑块镶件均匀分布着冷却水路,使模具在注射成型过程达到均匀冷却效果。本案采用通过采用最佳的注射成型参数和热流道进胶系统,缩短了生产周期,提高了生产效率。     

塑料蜗杆注射模设计

针对塑料蜗杆的结构特征,采用整体镶件成型螺旋齿型,设计了镶件旋转脱模结构。根据模具结构特点,设计了以链轮为主的旋转脱模传动装置,分析确定了链轮转速、齿数等参数。实际生产表明该注射模结构简单、动作可靠,成型塑件尺寸精度高、表面光洁。     

电动汽车前梁电容连接器注射模设计

根据电动汽车前梁电容连接器注射成型的需要,设计了1模2腔点浇口三板注射模,单腔浇注系统采用两点式点浇口同步进浇,设计了多个排气镶件减少型腔内的困气,采用多个扁推杆推出塑件。针对塑件上13个难脱模特征,分别设计了2个定模斜导柱滑块先抽芯机构和4个动模斜导柱抽芯机构,模具以简单的结构及巧妙的脱模机构实现了塑件的自动化注射生产,具有一定的参考作用。     

弹性套成型工艺分析与模具设计

针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。     

医疗探头外壁管长型芯顶出侧脱模模具设计

结合PET塑料注射成型特点,设计了一种两级式浇注系统对塑件模腔进行注塑,避免了塑件成型后浇口附近区域发白问题的产生。浇注系统的第一级采用侧浇口对二级环形流道进行浇注,第二级则通过环形流道对模腔的3个直浇口进行浇注,以满足塑件深壁模腔的充填需要。模具中,使用了一种顶出式滑块机构来实现塑件内壁的脱模,该机构通过推板将侧抽芯滑块机构从动模板上顶出,先完成塑件外壁的脱模,而后通过油缸驱动塑件内壁的成型零件中央镶件,实施侧抽芯,以完成塑件的完全脱模。实验结果表明:本模具浇注系统设计合理,脱模机构设置简洁,能降低模具加工制造成本。     

继电器罩壳注塑模具设计

介绍了一款继电器罩壳的注塑模,产品形状较复杂,外观要求较高。模具采用动模三面侧向抽芯机构,脱模机构采用推杆推出,借助模流分析软件Moldflow,分析了继电器罩壳注塑成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,确定了侧浇口的进胶位置,保证了制件成型质量,模具设计中充分利用标准件、常规件,简化了模具结构。     

化妆粉盒底壳注射模设计

介绍了化妆粉盒底壳注射模结构,为保证塑件顺利脱模,用一个滑块同时完成塑件3个方向的抽芯动作,开、合模动作灵活可靠。模具定模型腔板和动模型芯均采用循环水冷却方式,塑件注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量。     

定模抽芯注射模设计

根据塑件的结构特点 ,介绍了加嵌片的定模抽芯注射模的主要结构设计。动模部分放入的金属嵌片在合模过程中能准确地插入定模部分的滑块中是设计的关键所在     

任意布置冷却水道的锌基合金塑料模具试制

模具冷却系统对于塑件的质量和生产效率有着重要的影响。利用精密铸造的方法可以获得任意布置冷却水道的模具,达到最佳的冷却效果。现在快速样件和冷却系统优化分析的基础上,用锌基合金石膏型铸造的方法对内置任意布置冷却水道的塑料模具镶块进行了试制,取得了满意的效果。     

IC卡电话机听筒注射模设计

介绍了1副在同1副模具中注射成型2个差异性较大的塑件的模具结构,该模具设计时综合考虑了2个塑件的差异性,分别采用了动、定模镶块组合的结构形式,并使用斜推杆、弯销与滑块复合抽芯来完成内外侧凹脱模。模具结构紧凑、合理,且便于加工、制作、装配、调整。     

陶瓷型铸造ZG45塑料模具工艺技术

25L塑料桶模具为对开3分式模。作为注塑模，采用镶嵌铸入预先制好的小口径蛇形冷却管形成模具的冷却管道系统。在进行退火处理时，退火炉内放入一定量的焦炭，并且将炉门四周密封，防止铸钢件表面氧化。     

带转动模板的注射模设计

在分析长筒形塑件工艺特点的基础上 ,论述了带转动模板的注射模结构设计和工作过程。模具利用转动模板和在定模上安装推板的脱模方式 ,解决了长筒形塑件脱模时推板行程较长的问题。模具结构紧凑 ,操作方便 ,生产效率高     

定型模内塑料异型材冷却过程的数值模拟

定型模是挤出模具的重要组成部分,采用数值模拟方法研究定型模内塑料异型材的冷却过程,可以指导定型模冷却系统的设计。本文基于传热学基本原理,分析了定型模内型材冷却过程数值模拟的初始条件和边界条件,并利用大型有限元工程分析软件ANSYS完成了型材冷却过程的数值模拟,从而证明了数值模拟用以研究型材冷却过程的有效性。     

基于SLM成形随形冷却水道注塑模具的应用

以某PP手柄塑件的注塑模具为研究对象,为解决传统水路冷却效率低、冷却不均匀的问题,设计了3种不同的随形冷却水路方案,利用模流分析软件对传统、随形冷却水路方案进行了模具温度、冷却时间、水路压力等对比分析。选取冷却效率最高、效果最均匀的方案进行了相应的型腔镶件设计,选用18Ni300马氏体时效模具钢粉末进行选区激光熔化成形模具镶件。成形件装配试用后,冷却效率较传统模具提升54%,成形周期缩短36%,与模拟结果接近,且产品精度及质量明显提高,飞边现象消失。     

杯盖内衬塑料注射模设计

分析了磁化杯盖内衬塑件的工艺特点 ,介绍了适合于该塑件注射成型的特殊模具结构设计 ,同时说明了模具的工作过程。     

电瓶盖注射模设计

介绍了民用手提式电瓶瓶盖的成型工艺及注射模结构 ,为解决塑件上、下部内侧孔的抽芯和复位 ,模具采用了斜滑块结构 ,可自动抽芯、复位 ,提高了生产效率