炼油装置低温余热利用措施及潜力分析

 介绍了现有的催化裂化装置与2号气体分离低温热利用系统、焦化装置低温热利用系统、一联合装置与原油罐区低温热利用系统的实施效果及存在问题,根据炼油装置低温余热"温度对口,梯级利用"的原则,提出了优化完善措施;分析了装置内尚未回收利用的低温热热源及热阱的情况、节能潜力及利用措施。     

炼油装置低温佘热利用措施及潜力分析

介绍了现有的催化裂化装置与2号气体分离低温热利用系统、焦化装置低温热利用系统、一联合装置与原油罐区低温热利用系统的实施效果及存在问题,根据炼油装置低温余热"温度对口、梯级利用"的原则,提出了优化完善措施;分析了装置内尚未回收利用的低温热热源及热阱的情况、节能潜力及利用措施。     

低温余热利用的技术改造

介绍了中国石油大连石化分公司催化、蒸馏装置低温热水系统的供热和取热用户的热水量、温度、热负荷分配和系统运行现状,分析了低温热媒水系统存在的问题,包括夏季热负荷过剩、热输出管道负荷不足、热量利用不均衡以及余热利用仍有潜力等。提出了优化热媒水利用和运行的改造措施,包括优化蒸馏和中水装置热联合利用、回收余热供油罐维温和家属区采暖、回收凝结水余热、随热用户变化及时扩容并改造热水系统等。提出了热媒水系统增设漏油监测仪表和除油措施,解决换热设备泄漏造成热水系统含油问题,确保安全平稳运行。改造后,有效回收了装置低温余热资源,年节约蒸汽336 kt,取得了较好的经济效益。     

用夹点技术对丙烷脱氢制丙烯装置换热网络优化分析

丙烷脱氢制丙烯是一种较新的丙烯生产工艺,目前国内已有多套丙烷脱氢装置。为了有效地降低装置能耗,采用夹点技术对丙烷脱氢制丙烯工艺的换热网络进行了分析及流程优化。结合实际生产操作参数,建立了装置全流程模型,并从该模拟结果中提取参与换热的冷、热物流数据。利用夹点分析技术,找出原有换热网络存在的问题,并提出了节能优化方案,对优化方案进行模拟计算,证明方案的合理性及节能效益。     

延迟焦化装置的用能分析及优化改进

 基于延迟焦化过程的用能特点及过程系统三环节能量结构理论,对国内某炼油厂延迟焦化装置进行了能量平衡和火用平衡计算及其分析,为该装置的用能状况做出了科学的分析和评价,找出了装置的用能瓶颈,并根据分析结果指出了装置的节能方向,提出了相应的用能优化改进措施。通过采取减小循环比、优化分馏塔取热、优化换热网络和利用装置低温热等措施,使装置能耗降低了19.1%。     

芳烃二甲苯装置的节能改造方案

采用Aspen软件和夹点分析软件对芳烃二甲苯装置换热网络进行分析,对换热网络存在不合理情况根据装置实际运行情况,提出优化方案。     

炼油节能降耗实践与探讨

介绍了某石化企业炼油能耗现状以及近年来采取的节能降耗措施,分析了炼油装置能源消耗存在的问题,提出了提高热联合水平、优化关键能源绩效控制参数、提升加热炉热效率、优化循环水系统的建议。     

炼油厂蜡油系统的运行及节能优化

通过分析炼油厂蜡油系统运行过程中存在的问题及节能潜力,在较少投入的情况下,实施优化蜡油加工总流程、改进加氢裂化原料供应方式、改善脱沥青油（DAO）供催化裂化装置流程、提高油罐储存温度、减少蜡油伴热管线数量、优化蜡油输送泵配置等措施,对蜡油系统的运行和节能方式进行优化,累计节能9 556 kW,年可节约燃料302 173 GJ。并针对目前优化后的蜡油系统运行工况,提出了扩大油罐储存温度的实施范围、进一步提高常减压蒸馏装置的热物料直供率等下一步的设想。     

炼油装置热联合节能浅析和改进措施

本文介绍了中国石化股份有限公司洛阳分公司炼油装置推行物料互供，实施装置热联合节能的应用情况，同时针对目前热联合存在的问题进行了分析，并提出了改进措施，对炼油部分装置打破常规物料供应，全方位推行热联合提出了新的见解和建议。     

芳烃歧化单元换热网络优化与节能

用ASPEN软件对芳烃歧化装置工艺流程进行了模拟计算,对换热网络进行了夹点分析,并结合实际生产运行情况,对装置进行了用能分析,结果表明装置存在换热网络中冷高分系统先降温再升温的过程,反应进出料换热器传热效率较低,节能潜力较大。依据分析结果,提出了歧化反应出料采用热高分流程,反应器进出料换热采用高效换热器,优化换热网络等相应节能措施,并模拟计算了改造效果,分析了改造方案的可行性,估算了改造的投资和收益情况,得出通过改造可显著降低装置能耗、取得良好经济效益的结论。     

多层套筒蓄热单元结构的蓄热特性

为了改善相变材料导热系数低的缺陷,提出了一种由套筒-肋片复合结构组成的多层套筒蓄热单元结构。基于焓法模型对多层套筒蓄热单元结构的相变蓄热过程进行了数值模拟,计算结果和实验数据吻合良好。将多层套筒蓄热单元结构与光管蓄热单元结构以及单层套筒蓄热单元结构进行了对比分析,结果表明,相比光管结构,多层套筒蓄热单元结构内相变材料的完全熔化时间极大降低;相比单层套筒结构,多层套筒蓄热单元结构内相变材料的总蓄热量增加了1.5倍,相变材料的完全熔化时间增加了1.4倍。通过分析多层套筒蓄热单元结构的蓄热过程,发现套筒-肋片复合结构存在较大热阻,会影响相变材料的对流传热过程。将多层套筒蓄热单元结构进行开孔得到了多孔套筒蓄热单元结构,多层套筒和多孔套筒蓄热单元结构的蓄热效果对比结果表明,相比多层套筒蓄热单元结构,多孔套筒蓄热单元结构的蓄热面积降低了8%,相变材料的完全熔化时间增加了2.4%。     

加氢精制装置换热器结垢成因分析及措施

加氢精制装置反应流出物/混合进料换热器在检修后投用不到1个月,换热器效率便降至设计值的40%,严重影响了装置的正常生产运行。该设备投运前曾在重油加氢装置用做反应器馏出物换热器。经对管束表面的垢物进行成分分析后,有针对性地采用特制的化学清洗药液进行了清洗,清洗后换热指标已达到设计值的80%。成为解决类似问题的一个成功范例。     

1.2 Mt/a重油催化裂化装置节能潜力分析及对策

分析了乌鲁木齐石化分公司炼油厂1.2 Mt/a重油催化裂化装置综合能耗高的原因,提出了改造方案,通过采用新型高温烟气取热器、新增省煤器,充分利用高温烟气余热、改造装置低温位换热流程后,装置综合能耗明显下降,首次实现装置综合能耗达标.     

芳烃联合装置低温热回收技术研究

通过对现阶段芳烃装置低温余热的利用措施进行分析,指出芳烃装置低温热余热利用的技术难点,并以某炼油厂的芳烃装置为例,详细分析和计算该装置的低温热现状,并以C6、C7烃类为内取热介质,为该装置设计了内、外双低温热换热系统,充分回收芳烃装置的有效低温热41 MW/h,通过该设计,有望将芳烃装置的能耗降低10%～15%。该技术充分克服芳烃装置操作压力低的工艺难点,为芳烃装置的抽余液塔、抽出液塔、成品塔等的低温余热有效回收利用提供新途径、新工艺。     

热量传递网络的优化综合与单元传热设备的强化

热量传递网络的优化综合与模拟，一直是热量利用系统工程的最活跃的研究领域。根据窄点的基本原理和工程要求阐述了热量传递网络热力学分析及合成与调优方法。同时，论述了网络优化合成与单元设备强化传热的内在关系，以实际例题说明了网络优化综合与单元设备优化取得的经济效益。     

炼化装置低温余热回收利用案例分析

对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。     

气体分馏装置热泵系统故障诊断与排除

越来越多气体分馏装置因为节能的目的采用了热泵系统。而这类气体分馏装置在开工和运行过程中热泵系统的平稳运行是一个难点,结合延安炼油厂气体分馏装置开工或运行过程中热泵系统出现的一些问题对热泵系统的平稳操作进行探讨。     

炼油装置低温余热回收节能改造及效果

对中国石化安庆分公司的常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置进行低温余热回收节能改造.其方案为:增设1台低温余热热水站,收集各装置的低温余热,送气分装置使用.低温余热回收系统投用后,装置总能耗下降约200 MJ/t;在装置运行8 400 h的条件下,总经济效益为2 789万元.     

加氢原料换热器管程压力降过高原因及解决措施

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1 Mt/a喷气燃料加氢装置原料换热器的管程压力降过高,影响装置正常生产。根据该原料换热器在实际操作条件下管程压力降核算结果,分析了产生较高压力降的原因。并根据分析结果在换热器出入口增设跨线及吹扫流程,使该换热器可单独切出,定期清洗,并考察清洗效果。同时为进一步缓解换热器结垢情况,实施技术改进措施,新增一台换热器,确保装置的长周期运行。