1.5 Mt/a加氢裂化装置的设计及运行

对上海石化股份有限公司1．5Mt/a加氢裂化装置的工程设计及工业运转进行了总结，简要介绍了工艺及工程技术特点、装置的工业运转结果分析等，说明在中等压力下，以中东高硫减压馏分油为原料，生产优质柴油和较低BMCI值的尾油的工艺技术和工程设计是非常成功的。     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

加氢裂化装置空气预热器水热媒节能改造

针对3.6 Mt/a加氢裂化装置加热炉热管空气预热器存在露点腐蚀和效率低的问题,提出采用水热媒技术的解决方案。实际改造过程中,为降低投资成本并满足除氧水系统压力的要求,采用了扰流子水热媒组合式空气预热器。改造完成后,烟气外排温度从改造前的175℃降至140℃;热空气温度从改造前的80℃升至120℃;热效率较改造前提高了2个百分点;节约燃料费用230万元/a、节约蒸汽费用966万元/a。该技术的成功应用,解决了热管空气预热器存在的露点腐蚀和效率低的问题,保证装置长周期高效运行。     

1.0Mt/a加氢裂化装置运行状况标定

对中国石油辽阳石化公司100万t/a加氢裂化装置的运行状况进行了标定。结果表明,标定期间,当原料为常减压直馏蜡油和焦化蜡油的混合物(二者质量比为9∶1),进料量为150 t/h时,原料密度、含硫质量分数和氮含量的标定值均低于相应的设计值;加氢精制催化剂KF-848与加氢裂化催化剂FC-14具有较好的匹配性。     

镇海炼化Ⅰ套加氢裂化装置扩能及节能改造

经过扩能改造,镇海炼化Ⅰ套加氢裂化装置裂化系列生产能力由1.0 Mt/a提高至1.2 Mt/a,同时也进行了节汽、节电、低温热利用、换热流程优化和装置热联合等方面的改造,改造后装置液体收率和氢气利用率明显提高,能同时为乙烯裂解装置和催化重整装置提供优质原料。     

1.2 Mt/a加氢裂化装置运行及标定

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司1．2Mt／a加氢裂化装置的主要技术特点和催化剂装填情况,对标定期间的操作参数、原料油和产品的性质、物料平衡及能耗数据进行了详细的分析。标定和运行结果表明,装置运行平稳,可以满足加工高硫直馏蜡油的要求,生产出优质轻质馏分油。     

14Mt/a加氢裂化装置反应系统的标定

通过对加氢裂化装置的标定分析 ,找出与设计上存在的差距 ,提出了解决方案 ,进一步完善装置和优化操作     

1400kt／a加氢裂化装置节能增效分析

分析了高桥分公司1400kt／a加氢裂化装置节能增效情况，并结合2．0％含硫原油适应性改造对加氢裂化装置能量的综合利用提出设想。电、蒸汽、燃料、氢耗、热量交换、操作优化是加氢裂化装置节能的重点。通过科学管理，实现装置低能耗优化运行；开发半成品的综合利用也利于增加加氢裂化装置的效益。     

4.0Mt/a蜡油加氢裂化装置开工标定

浙江石油化工有限公司4.0 Mt/a的蜡油加氢裂化装置(含C5正异构分离单元),采用UOP UnicrackingTM加氢裂化技术,装填加氢精制催化剂HYT-6219-1.3T,HYT-6219-1.3Q与加氢裂化催化剂HC-185LT,是国内目前规模最大的单段串联一次通过工艺流程装置.装置开工后一直维持95％以上负荷...     

气体分馏装置改造技术经济分析

中国石油化工股份有限公司安庆分公司300 kt/a气体分馏装置改造充分利用了该公司现有公用工程、辅助设施和富裕的低温热源,以最大限度地节省投资,降低装置能耗。装置设计采用了成熟可靠的四塔工艺流程和新型组合导向浮阀塔板专利技术。改造后装置运行平稳,各项经济技术指标达到设计要求,丙烯增产增效840×10~4 RMB$/a,节能降耗增效831.6×10~4 RMB$/a。     

催化裂化装置节能降耗改造措施

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司I套催化裂化装置的节能降耗改造措施,主要包括:催化裂化装置注氨水系统流程改造、汽油提升管进料增设预热措施、主风机和烟气轮机机组检修改造、部分机泵电机增加变频和叶轮切削以及主副—中和轻重汽油分离系统换热流程优化改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、降低蒸汽消耗和提高低温热的利用率等方面效果显著。     

柴油加氢裂化装置最大量生产重石脑油和喷气燃料改造总结

2.0 Mt/a工业加氢裂化装置设计原料为环烷基柴油,主要生产重石脑油和超低硫柴油.受市场环境变化影响,对产品结构进行了调整,最大量生产重石脑油和喷气燃料.通过调整产品切割点、增设分馏塔等措施实现了该目的.工业运转结果表明,以柴油为原料,该装置生产的重石脑油和优质喷气燃料的收率分别为52.98％,29.35％,高价值产...     

加氢裂化装置换热网络节能优化

结合某石化公司加氢裂化装置的用能现状及生产运行问题,利用Petro-SIM模拟软件,以装置换热网络流程模拟为基础,对加氢裂化装置换热网络进行了系统分析,找出换热网络中的不合理点,确立了换热网络节能优化的方向和潜力。针对原料与循环油等几股物流间局部换热网络的优化分析,提出了现行工况下不需增加投资的操作优化方案,并利用模型预测了最优化工艺参数和节能优化效果。通过操作优化调整提高了原料罐温度,从而提高了原料换热终温和分馏进料温度,降低了反应进料加热炉和脱丁烷塔底重沸炉燃料气消耗,可降低能耗74.18 MJ/t,获得效益约230×104RMB$/a。以热进料和热出料为契机,对换热网络的用能进一步优化改进,提出了增加一定投资改造的优化方案和增加热量输出的建议。模型预测改造后装置节能约146.54 MJ/t,增加效益约450×104RMB$/a。     

丙烷脱沥青装置导热油炉的节能改造

对某石化公司800 kt/a丙烷脱沥青装置导热油炉热运行现状及低效原因进行了系统分析,在此基础上提出了空气预热系统采用板式空气预热技术,选用HTEE-E型高温炉用红外辐射涂料的节能改造技术,并在导热炉上改造实施,取得了良好的节能降耗效果。改造后,烟气外排温度从改造前的181℃降低到138℃;热空气温度从112℃升高到179℃;热效率从89.8%提高到91.2%。每年节约燃料费用321.5×104RMB$,节约电能费用19.1×104RMB$。     

大港1．0Mt／a加氢裂化装置技术特点及工业应用

对中国石油大港石化分公司1．0Mt／a加氢裂化装置的工程设计及工业标定进行了总结,简要介绍了工艺及工程技术特点,包括热高分顶部装填后精制催化剂,在分馏塔底部设置二次汽提段以脱除重稠环芳烃,主、副回路相互配合控制加热炉出口物料的温度等。对装置的工业标定情况进行了简要分析,结果表明,催化剂选择性好,柴油产品十六烷值高。对装置能耗偏高的情况提出了改进措施。     

柴油加氢改质装置的运行状况及节能降耗技术改造

介绍了中国石油锦西石化公司100万t/a柴油加氢改质装置的运行、存在问题、技术改造和主要事故等事项。在没有大规模停车检修的情况下,装置的连续运行周期长达7年以上。经过将分馏塔气提介质由蒸汽替换为氢气、回收利用分馏塔顶低压瓦斯、优化脱硫化氢塔进料流程和停用分馏塔进料加热炉4项技术改造后,装置的综合能耗[m(标准油)/m(柴油)]降低为20~24 kg/t。     

连续重整装置扩能改造问题探讨

介绍了中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司0.6 Mt/a连续重整装置扩能至0.8 Mt/a的改造情况,改造内容主要包括:预加氢采用高空速催化剂;四合一炉增加炉管;重整进料换热器由板式替代原立式;再接触系统氨冷冻改造;分馏系统部分塔塔盘更换为高效塔盘等。分析了改造后装置运行存在的问题。     

加氢裂化换热器阻垢剂的研制

为解决加氢裂化装置换热器换热效率下降而影响装置正常运转这一问题,通过对其结垢原因和机理分析,针对性地研制出了一种耐高温阻垢剂RIPP-7051。通过红外光谱测定发现,未注入阻垢剂时原料经加热产生的烷基和芳基的吸收峰主要在3 352和1 448 cm-1处;同样条件下注入阻垢剂200μg/g,上述吸收峰几乎消失,新产生的吸收峰在570 cm-1附近。说明积垢可能是含有活泼氢的聚合物,阻垢剂的注入抑制了这类物质的生成。对加入一定量的阻垢剂的原油,通过实验室静态和动态评定方法进行实验,均有明显的效果;阻垢效率随着阻垢剂用量的增加而提高。工业实验表明,阻垢效果显著。