小直径薄壁筒体纵缝自动埋弧单面焊双面成形

我厂空气压缩机储气罐采用Q235A类钢板制造,板厚4mm,筒体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6～1.4 MPa。气罐纵缝原采用手工焊封底的自动埋弧焊工艺,该工艺较为费料,为提高产品质量和生产效率,采用自动埋弧单面焊双面成形工艺。 1 焊接夹具为了获得较理想的背面成形,设计制造了气动琴键式焊接夹具(见图)。施焊前气带允     

小直径钢管全位置脉冲TIG焊

采用德国ORBIMATIC管-管全位置自动焊机对小直径薄壁钢管环缝焊接进行试验.结果表明,小直径薄壁钢管环缝的全位置对接焊分二步走较好.第一步控制成形,运用全位置脉冲TIG焊及单面焊双面成形技术,通过在各分段区间合理选择焊接工艺参数,获得内外成形美观的焊接接头;第二步进行组织调控,在第一步完成后,用适当电流、电弧对焊缝...     

中间接头紫铜外壳的TIG焊

TIG焊高压220kV中间接头的紫铜外壳的对接纵缝,运用正确的焊接工艺,把握合理的焊接顺序和焊接方向,很好的解决了紫铜外壳对接纵缝的熔合、焊透问题,而且焊缝成形好,筒体焊后残余变形小,完全符合供配电要求.     

单道单面焊双面成形焊接工艺在低压薄壁容器生产中的应用

采用高效药芯焊丝CO2气体保护焊进行了低压薄壁容器筒体纵缝机动焊的单道单面焊双面成形焊接工艺试验研究,结果表明,焊缝成形美观,焊接接头力学性能良好,RT射线结果合格,能够满足容器设计要求。将该焊接工艺应用到低压薄壁容器的焊接,简化了焊接工序,提高了生产效率,为以后类似低压薄壁容器焊接提供了一些借鉴。     

螺旋缝埋弧焊管预精焊工艺内焊三丝的应用

以螺旋缝埋弧焊管预精焊工艺为基础,进行了精焊内焊三丝焊接工艺的研究.介绍了精焊机组的内焊机械设备与控制系统.通过优化内焊三丝工艺的焊接电源参数和形位参数,实现了精焊内外焊五丝焊接.统计X80M钢级φ1 016 mm×15.3 mm钢管的实际生产数据表明:采用内焊三丝工艺后螺旋缝埋弧焊管焊缝外观质量、内在质量及力学性能均优于双丝内焊焊缝.     

不锈钢丝网筒体缝焊设备及工艺

在液压、机械等行业中的液体过滤通道中需要不锈钢丝网筒体过滤,不锈钢丝网筒体需要搭接缝焊制造,为此开发了不锈钢丝网筒体搭接缝的缝焊设备。针对丝网筒体缝焊的要求,设计了丝网筒体成形装置来保证丝网筒体缝焊之后的直径。实验确定了合适的缝焊工艺参数。保证稳定的缝焊热能是缝焊质量的关键。实际缝焊表明,缝焊不锈钢丝网筒体搭接缝焊缝成形良好,能够保证不锈钢丝网筒体的过滤精度。缝焊设备及工艺技术在企业运行表明,缝焊过程及缝焊质量稳定,已经形成了良好的经济效益。     

溶解乙炔气瓶纵缝的单面焊双面成形

溶解乙炔气瓶筒体纵缝的焊接,多数采用双面埋弧焊或双面CO_2气体保护焊,既费工,又容易产生焊接缺陷。特别是气瓶的反复拍片、返修,要耗费很多人力,而且返修合格率低,往往造成筒体变形。为提高劳动生产率及焊缝的一次合格率,对筒体纵缝采用埋弧自动焊的单面焊双面成形工艺,使焊缝一次合格率达到90％以上。现将焊接工艺过程简介如下: 1.焊前准备筒体卷圆后在纵缝两端焊引弧、熄弧板。引弧、熄弧板长150mm、宽100mm,并在焊前冲压成与筒体相同的弧度,见图1。     

高温合金GH3030的TIG焊

我公司承建了年产3千吨PTFE工程中的重要设备“裂解装置(R1101)”。此装置工作温度为(700—800)℃,且燃气介质具有一定的热腐蚀性,工作条件较为苛刻,对材料使用性能要求较高。由于GH3030合金具有良好热稳定性、热强性及较高抗腐蚀性能,主体材料选择了GH3030合金。此装置主要是一套筒式结构,直径φ≤225mm,厚度=4mm,因此,选择TIG焊是较适宜的焊接方法,纵环缝采用单面焊双面成形的焊接结构。     

纯铝中厚板双丝单面焊双面成形工艺

针对厚度为12 mm的纯铝板材,采用自动双丝焊技术进行焊接工艺试验.试验结果表明:采用自动双丝焊技术焊接12 mm厚纯铝板可一次性成形,单面焊双面成形.焊接过程稳定、焊缝成形好,焊接接头具有优良的焊接质量和力学性能.     

混合气体保护焊多层焊工艺

某厂电机产品外壳为一环形筒体,有环缝、纵缝各一道。材料为DT—3型电工钢,壁厚14mm。该产品因直径较小(外径250mm),纵缝原采用手工焊打底,后用埋弧焊一次完成,环缝采用多层手弧焊。生产中往往由于打底焊缝熔透不均匀,局部出现未焊透,层间夹渣清理困难,易夹渣,埋弧焊时起弧处加热不足,焊道过高,收弧处弧坑大,产生火口裂纹等缺陷,生产中返修率很高。现以混合气体多层焊代替了上述工艺,不仅降低了劳动强度,而且保证了产品质量。     

CO2气体保护焊在锅壳式锅炉对接焊缝中的应用

在锅炉受压部件对接焊缝中采用CO2气体保护焊，采用背衬陶瓷衬垫强制焊缝背面成形的方法，实现单面焊双面成形；通过采用适当的工艺措施和工艺操作方法，解决CO2焊对接焊缝中常见的接头缩孔、层间缝缘夹渣及人字气孔等焊接缺陷问题。CO2气体保护焊具有优质、高效、节能等特点，在锅炉制造中正逐步取代焊条电弧焊而成为主要的焊接方法之一。     

螺旋缝埋弧焊管焊缝裂纹及未焊透检测分析

以Φ1 219 mm×18.4 mm螺旋缝埋弧焊钢管为例,介绍了大直径厚壁螺旋缝埋弧焊钢管焊缝中存在的裂纹和未焊透两类危害性缺陷的超声波检测波形;研究了螺旋缝埋弧焊钢管超声波检验缺陷的定位、定量和定性规律.通过焊缝缺陷的无损检验,可及时采取有针对性的预防、控制、调整措施指导焊管的成型、焊接工艺,尽可能避免危害性缺陷的产...     

紫铜的TIG焊单面焊双面成形工艺

0前言 近年来,钨极氩弧焊在紫铜焊接方面开始应用,但大多数仅限于理论研究,或者实际操作尝试深度不够,有的打底时采用垫块对背面强制成形,一方面增加操作工艺,较为繁琐,另一方面易在背面焊缝形成气孔等缺陷. 就T2紫铜的TIG焊操作工艺进行了大胆而有益的尝试,成功地采用了单面焊双面成形小孔技术,其焊接试样经外观检查、射线探伤合格,从而证明,TIG焊焊接紫铜取消垫块是可行的.     

厚壁横梁管激光-MAG电弧复合焊坡口形式及工艺窗口优化研究

针对轨道车辆转向架构架常用20 mm厚壁S355J2H横梁管激光电弧复合焊工艺,从坡口形式、打底焊工艺窗口、盖面焊工艺窗口、焊接气孔抑制等方面进行了优化.结果表明:控制焊缝成形的主要因素有焊缝坡口、光丝间距和激光束离焦量等.采用钝边高度为8 mm、单边20°～25°的Y型坡口,光丝间距DLA=2～4 mm,离焦量-2～0 mm,可以获得表面成形连续的打底焊焊接接头;采用激光功率500～1000 W、电弧电流200～250 A、离焦量-2～0 mm的盖面焊工艺参数,可以获得连续一致、均匀美观,焊缝表面无裂纹、气孔等焊接缺陷的焊缝成形.实现了20 mm厚横梁管激光-MAG电弧复合焊焊接,验证了激光-MAG电弧复合焊接横梁管的可行性.     

304不锈钢薄板激光焊搭接接头组织及性能

研究0.8 mm厚度304不锈钢薄板的搭接连续激光焊工艺,分析接头的显微组织和部分力学性能。与电阻缝焊接头进行比较,结果表明:激光焊成形良好,在适当的工艺规范下,激光焊和电阻缝焊的水压试验都可以达到8.0 MPa;激光焊的热影响区更窄并且焊缝中组织为奥氏体;较电阻缝焊焊缝呈更均匀、细小的柱状晶;两种焊接方法的拉伸剪切试验的断裂位置均位于母材。     

陶瓷衬垫CO2焊与埋弧焊在长直缝焊接中的应用

长直焊缝在高层建筑钢结构对接焊中大量存在,采用陶瓷衬垫CO2焊打底 埋弧焊填充、盖面的焊接工艺,省去碳弧气刨背面清根,焊接效率高,焊缝成形美观.通过对焊接接头的力学性能检验、微观组织观察和分析,证明了该焊接工艺的可行性.     

1∶10大厚度比不锈钢电阻缝焊工艺及接头形成特点

使用先进的中频逆变式直流焊机,研究了1∶10大厚度比不锈钢电阻缝焊工艺和接头形成特点.研究表明,采用合适的焊接工艺参数,焊缝熔核偏移现象可以得到有效的矫正,薄件侧形成满意的焊透率,焊缝成形美观；焊缝熔核呈现环形焊透的特点.中频逆变直流缝焊工艺可以代替传统的电容储能缝焊工艺,用于1∶10大厚度比不锈钢电阻缝焊.     

机器人MAG焊单面焊双面成形技术

介绍了机器人MAG焊打底的焊接系统组成,论述了机器人MAG焊打底焊接工艺,研究了间隙0～2mm范围内打底焊焊缝正反面成形,焊缝正面平滑美观,焊缝背面平滑余高较小,同时研究了此工艺下焊接电流与坡口间隙、钝边的线性关系,焊接热输入及试板倾角变化对背面余高的影响。通过分析可知,控制合适的热输入及试板倾角,可获得背面余高不大于...     

高炉炉壳裂纹的焊补工艺

唐钢炼铁厂高炉炉壳铁口下方有一较长立缝多次开裂,分析了裂纹产生原因和现场操作特点。采用焊条电弧焊打底、CO2气体保护焊进行过渡焊和盖面层焊,选用直径φ1.2 mm的HSM307Si焊丝,以及φ(Ar)98%+φ(O2)2%的混合保护气体,经焊接工艺评定后应用于现场操作,效果良好。     

焊条电弧向下焊焊接工艺及操作

焊条电弧向下焊应用于外径不小于φ168.3 mm×7 mm、材质为碳钢及普通低合金钢钢管对接环缝的焊接.该工艺的特点是生产效率高,焊接质量好,与焊条电弧向上焊相比可提高工效2倍以上.如:输油、输水管道焊条宜选用纤维素型向下焊焊条,输气管道宜选用低氢型向下焊焊条.该工艺在输油、输气、输水管道工程中应用较广,如京津航油、海南长输等工程.