高强度高韧性球墨铸铁曲轴铸造技术

为了提高球墨铸铁曲轴的强韧性和铸造质量、降低铸造废品率,研究了曲轴的微合金化技术、铁液共晶点控制技术、球化处理技术、曲面分型方法和组织均匀化正火工艺,成功生产出高强韧性球墨铸铁曲轴.球铁曲轴抗拉强度由原来的872MPa提高到927MPa,冲击韧度由26J/cm2提高到40J/cm2,缩松缺陷由原来的1.44％降低到0.19％.     

高强度合金球墨铸铁的生产及其在碾压轮类产品中的应用

介绍了作者厂家研制出的一种非标产品－高强度合金球墨铸铁在生产中的主要技术及应用。高强度合金球墨铸铁的应用，可提高工作效率，降低生产成本。     

球墨铸铁曲轴铸件的生产

介绍了球墨铸铁曲轴的铸造方法,熔炼工艺和热处理工艺,同时描述了预防一般缺陷的措施。     

小型球墨铸铁曲轴的铸造

本文介绍了小型球墨铸铁曲轴的铸造技术。     

高强度高韧性球铁曲轴的生产

研究了合金化，二次孕育，热处理工艺及圆角滚压对球铁曲轴性能的影响，经实际生产验证，此工艺可使抗拉强度超过800MPa，伸长率超过5％。     

铸态珠光体球墨铸铁276Q曲轴的生产

ProductionofAs－CastPearliteS．G．Iron276QCrankshaftChenLianta0前亩微型车276Q发动机曲轴长川以来采川珠光作球份铸铁铸造,经正火十高温！目火的工艺生产。为了简化生产工艺,缩短生产周州,降低成本,用稀土镁球化剂,采用冲入法生产铸志珠光作球批铸铁。经过试验,全精铸件的铸态珠光体含量均达到90％－95％,符合技术指标要求。1276Q曲轴的技术条件对回曲轴铸件外形尺寸为315x124．5x120mm,其中主轴颈452mm,材质为QT700－2。其技术要求：铸件应正火处理,硬度2狈一30规民正火后珠光作方虽不低于85％,球化率不低于3级,球…     

生产高强度球铁曲轴用特种球化剂

用铜钼稀土镁硅铁合金生产的铜钼合金球铁,在用75硅铁进行槽中孕育的情况下,正火后的力学性能可定达到QT800－2的要求,若再用特种孕育剂进行随流孕育则可稳定达到QT900－2的要求。球化处理工序简便,球质量好且稳定,不易产生石墨漂浮缺陷。     

高强度球墨铸铁凸轮轴的生产

采州铁模覆砂生产球墨铸铁凸轮轴．用正火和回火的热处理工艺改善了球墨铸铁的基体组织和力学性能。结果表明，用该了工艺批量生产的球墨铸铁凸轮轴的金相组织为：珠光体青量大于95％．铁索体和碳化物青量都小于5％，百墨球化率在80%以上，最大石墨直径水超过0．08mm．平均直径小于004mm；该凸轮轴本体的平均抗拉强度大于9000MPa．伸长率大于4％．能够满足用户的需求。     

495球墨铸铁曲轴皮下气孔缺陷的解决

皮下气孔是４９５曲轴的主要铸造缺陷之一，因皮下气孔而造成的废品率曾高达６０％，且因其中７０％的缺陷铸件要在加工后才能发现，所以气孔缺陷造成的损失巨大。４９５曲轴毛坯如图所示。皮下气孔主要产生在曲轴的小端Ａ、Ｂ、Ｃ部位，皮下气孔呈圆形或椭圆形，直径一般...     

稀土球墨铸铁小冒口铸造195型柴油机曲轴

我厂是农机配件专业生产厂,195型柴油机曲轴是主导产品,生产有三种型号,年产能力40000余根。十多年来毛坯的生产一直采用传统的大冒口补缩铸造工艺,产品质量稳定,受到社会的好评。但近年来,因原材料的大幅度涨价,大冒口铸造工艺铸件工艺出品率低,原材料消耗大,经济效益低已成为经营中重大问题。去年我们根据球墨铸铁件无     

球墨铸铁曲轴铸造缺陷预测与验证

采用EKK CAPCAST铸造模拟软件模拟球墨铸铁曲轴铸造过程,预测铸造充型与凝固过程中可能产生缺陷的种类、位置和大小,并结合生产试验进行对照验证。模拟结果表明,现有生产工艺条件下铁液充型过程平稳,未发生湍流现象;但是凝固过程中第4主轴颈出现较大孤立熔池区,凝固时间较晚,产生较大收缩应力,此处易产生约6 mm~3大小的收缩裂缝缺陷。模拟预测结果在实验中得到证实,在第四主轴颈内发现裂缝缺陷。将浇注生产的曲轴剖开,裂缝包裹的体积与预测缺陷形成区域体积在同一数量级。金相观察和硬度表征发现,裂缝内外组织性能存在明显不同,是凝固时间不同步所致。     

碱性酚醛树脂自硬砂在球墨铸铁曲轴生产中的应用

针对呋喃树脂自硬砂生产球墨铸铁曲轴存在的问题，介绍了碱性酚醛树脂自硬砂应用的特点及采用碱性酚醛树脂自硬砂造型生产大断面球墨铸铁曲轴获得成功的实践经验。     

铸造缺陷和热处理工艺对球墨铸铁曲轴疲劳强度的影响

195型柴油机球墨铸铁曲轴的失效形式 ,主要是疲劳断裂。铸造缺陷 ,尤其是铸造缩松 ,降低了曲轴的疲劳强度。热处理强化工艺中 ,正火和等温淬火、氧氮化 ,尤其是氧氮化处理 ,能提高曲轴疲劳强度。因此 ,改善铸造质量并采用氧氮化是提高曲轴疲劳寿命的有效手段。     

合金芯线技术在球墨铸铁生产中的应用研究

研究了采用合金芯线对铁水进行脱硫、球化、孕育处理的可行性及有关工艺参数。结果表明：采用合金芯线技术可提高脱硫率，降低球化剂和孕育剂用量。     

高强度铸态球铁曲轴的开发

介绍了发动机曲轴的工况及技术要求,详细阐述了该件的铸造工艺:采用立浇、底注式浇注系统,浇口比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1.01:1.13:1.0,横浇道两侧放置尺寸为1.8 mm×1.8 mm孔径过滤网,球形冒口尺寸为50 mm,冒口峰腰直径28 mm;将化学成分控制为:w(C)3.80%~3.90%,w(Mn)≤0.4%,w(Cu)0.75%~0.85%,w(Sn)0.03%~0.06%,w(Si终)2.0%~2.4%,采用冲入法球化处理,选用中Mg球化剂,粒度为10~30 mm,加入量为1.8%~2.0%,一次孕育采取倒包孕育处理,采用75Si Fe孕育剂,加入量为0.4%~0.6%,粒度为3~5 mm,二次孕育采取随流孕育,加入量为0.08%~0.1%,粒度0.4~0.7 mm;浇注温度控制在1 400~1 430℃;铁丸温度控制在80℃以下。最终生产的铸件金相组织和各项力学性能均符合技术要求。     

锻压机械产品铸态高强度球墨铸铁件的铸造生产

用压边浇冒口系统和无冒口铸造工艺，生产铸态高强度球墨铸铁件，代替折边机、冲剪机、型钢剪断机等６个系列１２个品种锻压机械产品的床身、冲模、底座等近百种原铸钢件或锻钢件，具有明显的经济效益。     

球墨铸铁曲轴断裂原因分析

针对球墨铸铁发动机曲轴发生的典型断裂,检测了曲轴的化学成分、显微组织和力学性能,并对其宏观断口进行了分析,找出了导致曲轴断裂的原因和潜在因素,提出了球墨铸铁曲轴在生产过程中的质量控制重点.结果表明,采取针对性的工艺措施后,生产的曲轴未再出现断轴问题.     

柴油机球墨铸铁曲轴化学成分的选择

合理选择柴油机球墨铸铁曲轴的化学成分，不仅能获得较好的球化质量，较佳的金相组织与力学性能，而且曲轴的黑斑与缩松废品少，正火后球墨铸铁的力学性能能达到QT700-2以上牌号的要求，若要加入0.3%-0.5%Cu与0.1%-0.2%Mo，正火后能达到QT800-2以上牌号的要求。