非对称轧制力能参数与带钢张应力分布规律

为深入了解带钢轧制过程中非对称因素对轧制力能参数与带钢张应力分布的影响,应用ABAQUS非线性有限元软件对轧制过程进行二维建模及仿真分析,以轧辊驱动方式非对称、上下工作辊与带钢间接触摩擦润滑条件非对称以及存在异步轧制等3种非对称因素作为研究对象,计算并分析上述非对称因素及其程度对于轧后带钢内部张应力分布、轧制力以及轧制扭矩的影响规律,进而定量分析与比较3种非对称轧制因素对于轧制过程中的力能参数和厚向张应力分布规律的影响程度. 仿真计算表明：3种非对称轧制状态都会导致轧后带钢厚向张应力分布的不对称;3种非对称轧制状态都会明显改变轧制过程力能参数大小;与相应对称轧制状态相比,有些非对称因素可以不同程度地降低轧制力和轧制扭矩. 轧制过程中的非对称因素从不同的角度来分析,是利弊共存的.     

轧制力预报的自适应修正

轧制力是轧制控制过程中的一个重要参数,对其预报的精确与否将直接影响厚度控制中的厚度精度.采用自适应控制理论的方法,通过现场融合数据,达到提高轧制力预报精度的目的.通过一年多的工厂实际应用,证明该系统性能稳定,预报精度高,性能可靠.     

基于接触有限元的轧制力动态模拟

针对六辊轧机的设备特点,利用MSC.Marc接触有限元软件模拟了冷轧轧制过程,讨论了压下量、轧件材料属性等对轧制力的影响及其变化规律,研究了轧制力的参数特性,并将结果与解析法和实测值比较,有较好的一致性,为研究轧制力提供参考。     

简单断面型钢轧制变形过程三维有限元模拟

应用MARC／autoforge商用有限元软件,对方轧件在椭圆孔型中的轧制变形过程进行热力耦合模拟,研究了模拟过程中轧件温度场的分布及变化规律以及轧制力参数在轧制过程中的变化。分析计算说明,采用有限元模拟的方法可以较好地反映金属的实际变形情况。     

宽厚复合板热轧成形轧制力模型

为了有效提高宽厚复合板热轧成形质量, 以不锈钢与低合金钢层状复合结构材料为研究对象, 针对宽厚复合板结构复合及加工协同变形的技术要求, 制定宽厚复合板热轧成形工艺路线, 并对热轧宽厚不锈钢复合板成形轧制力模型进行研究.将热轧复合变形区分成Ⅰ、Ⅱ两个区段, 并依据热轧过程中轧制区间内金属流动变形规律, 确定各界面上摩擦切应力τ的方向, 进而推导出热轧不锈钢复合板成形轧制力计算公式.研究结果表明:该轧制力模型可准确预测轧制力的大小, 有效提高轧制力的计算精度.经轧制成形制造的不锈钢复合板满足设计技术要求, 制定工艺路线合理, 可用以指导生产实践.     

轧制问题的边界单元法解

本文假设轧件处于平面应变条件下,轧辊与轧件之间为粘着摩擦,用刚塑性边界单元法计算了平板轧制过程的单位压力和轧制力,并与实验结果及有限单元法的计算结果进行了比较.     

冷连轧过程控制中轧制力和前滑模型的综合自适应

为了提高冷连轧过程控制系统中轧制力模型的设定精度,提出了一种轧制力和前滑模型的综合自适应算法.通过建立综合自适应目标函数,以变形抗力和摩擦系数模型中的自适应系数作为寻优参数,并采用Rosenbrock算法求解目标函数,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数.该模型自适应算法可成功应用于某1 450 mm冷连轧机组.结果表明,采用该模型的综合自适应算法后,轧制力设定精度显著提高,且满足在线控制要求.     

基于Matlab的BP神经网络轧制力预报模型及应用

借助Matlab神经网络工具箱的BP神经网络,建立了三辊Y型轧机钛合金棒材连轧轧制力BP神经网络模型。以φ18 TC4钛合金棒材为例,应用此BP神经网络轧制力模型来实现轧制力预报。结果表明,该BP网络模型轧制力预报精度高,且操作高效简洁,可代替计算过程繁杂的传统轧制力数学模型。     

板带轧机轧制规程计算机仿真

编制了轧制规程计算程序，该程序模拟了在冷轧条件下的整个轧制过程，包括单位变形能数学模型、张力数学模型、轧辊压扁系数数学模型、速度影响系数数学模型、变形效率数学模型等。根据极限条件，计算出入口厚度、出口厚度、轧制速度、张力、轧制力、轧制力矩等。     

轧制过程轧制压力模型的研究

轧制压力的大小,除了与钢种的变形抗力有关之外,还与变形时的受力方式、轧件形状尺寸和摩擦条件有关。结合冷轧机的轧制特点和轧制原理采用直线逼近法建立总轧制压力模型,并确定中性角和轧制力的位置,从而定性分析各因素对轧制力的影响,并为定量分析轧制力及电机负荷奠定基础。     

异步轧制过程中的轧制压力研究

应用有限元的方法模拟了异步轧制过程,并对轧制压力进行了分析研究。轧制压力的模拟结果与理论计算结果吻合较好。模拟结果表明,随着速比的增加,轧制压力逐渐减小并趋于稳定。对异步轧机的设计和轧制工艺的制定具有参考意义和应用价值。     

双金属异步轧制压力的测试实验研究

介绍了在Φ１７０×３００二辊可逆轧机上进行冷轧层状金属复合材料的实验研究方案。测试了材料在同步和异步轧制条件下进行轧制复合的轧制压力，并进行了比较，指出用异步轧制金属固相复合可降低轧制压力，板型也较同步轧制好。     

钛母板包边方法试验研究

试验了钛母板各种包边方法，提出了在钛母板边缘端面上开槽并填胶粘剂包边，或者在钛母板边缘两面上开不对称燕尾槽并注射塑料包边的两种包边新方法与新工艺。     

无槽轧制规程计算机辅助设计系统的开发

采用Visual BASIC开发了无槽轧制规程计算机辅助设计系统。系统可根据其规程设计要求,合理确定压下制度,获得较为满意的设计结果。     

轧钢机的轧制负荷监测控制系统

本文介绍一种轧钢机轧制负荷监测控制系统的设计思想、结构、性能及现场的应用情况.该系统具有宽量程、高精度、良好的稳定性和可靠性等优点.     

薄带钢轧制环境下的轧机振动特性研究

国内某钢厂热轧线在轧制薄带板时,第二架精轧机振动异常剧烈。通过建立该轧机系统的垂直振动和水平振动有限元模型,计算出其多阶固有频率,并结合现场振动测试信号,进行综合分析。结果表明,当电机转速达到90~110 rpm时,齿轮座啮合频率为16.6~18.8 Hz,与水平振动系统第1阶扭振频率接近,形成受迫振动;当电机转速达到110~120 rpm时,齿轮座啮合频率为21.4~23.3 Hz,与轧机第1阶轴向振动频率23.4 Hz接近,形成受迫振动。因此,通过控制,使电机快速通过这两个转速区间,可有效减轻轧机的振动。     

轧制负荷分析与轧制工艺优化

随着生产量的上升,生产中由于超载引起的设备故障也不断增加。通过对某钢铁集团公司630轧机轧制负荷的计算分析,得到了轧机的实际生产负荷数据。为保证设备的正常安全运行,对轧机现有负荷和轧制工艺进行了分析,找到引起问题的原因并在此基础上提出了轧制工艺优化的必要性和优化方案。     

热带钢粗轧立辊调宽轧制过程变形研究及应用

针对工业现场热带钢轧机粗轧段立辊侧压调宽轧制的工艺特点,利用ANSYS／LS—DYNA建立了精确的立辊-水平辊三维轧制有限元仿真模型,模拟计算了不同工艺条件下轧件的变形,重点分析了横截面形状（“狗骨形”）变形特点和宽展变形特点,所建模型及计算结果已应用于粗轧段自动宽度控制（AWC）程序预设定值,应用效果良好。     

现代轧钢技术轧机扭振的非线性研究

为了提高轧钢性能,根据中厚板轧机的实际参数,建立了轧机主传动系统的2自由度非线性扭振模型,运用近似解析法,求出了系统共振区的一阶近似解及频率响应方程。采用Matlab软件,对系统进行仿真计算,根据得到的幅频响应曲线,分析了非线性因素对系统稳定性影响的规律。