用于钻铣削过程的四维切削力遥测刀柄

本文介绍了一种适用于钻,铣削加工过程刀具监控系统的测力刀柄,这种刀柄以薄壁圆筒作为感器的弹性元件,切削力信号的测量采用无线电遥测的方法,研制了较先进的感应式电源,解决了供电方式这一阻碍测力刀柄推向实用化的关键问题。     

新型四维铣削力测量刀柄

介绍了一种用于铣削力测量的新型测力刀柄。这种应变式测力刀柄以薄壁圆筒作为弹性元件,采用无线电遥测的方法传输测量信号,配备了先进的感应式电源,解决了供电方式这一影响测力刀柄实用化的关键问题。标定结果表明,测力刀柄具有良好的静、动态特性。最后,就测力刀柄旋转特性导致的特殊测量结果进行了分析。     

测力刀柄结构设计与分析

介绍了适用于加工过程中切削力测量的测力刀柄的设计，测力刀柄的弹性元件采用薄壁圆筒的结构形式，成功地解决了灵敏度和刚度之间存在的矛盾。利用有限元分析软件ANSYS进行仿真计算，结果表明所设计的测力刀柄具有良好的静、动态性能。     

铣削加工测力刀柄参数优化设计研究

为适应高精密加工对切削力的监测需求,文中面向铣削加工设计了一种无线测力刀柄,使用压电薄膜和弹性检测梁采集力信号。为提高检测信号的灵敏度,基于COMSOL Multiphysics软件使用Nelder-Mead算法对刀柄的结构参数进行优化设计,并通过有限元仿真对优化结构进行刀柄结构刚度校核和动态特性分析,最后进行铣削对比实验,验证设计方案的可行性。结果表明,文中设计和优化的测力刀柄具有良好的灵敏度,刀柄的动静态特性满足使用需求,是一种有效的切削力监测方案。     

HSK刀柄不平衡量的测量

HSK刀柄在运行工程中,由于转子自身存在的不平衡,将会引起HSK工具系统的振动,而过大的不平衡量将大大影响HSK工具系统的加工精度,使其无法满足加工精度的需要。介绍了HSK刀柄不平衡振动的危害;针对HSK刀柄的特点,选择先进的测量方法来测量其不平衡量,并利用FFT变化进行了振动信号的重构,以便更准确提取HSK刀柄的信号特征;最后给出了HSK刀柄测量不平衡量的软件模块图,为今后的科学研究和HSK综合测量系统的开发提供了很好的依据。     

静压膨胀式刀柄、应力锁紧式刀柄和热装式刀柄的性能比较

对静压膨胀式刀柄、应力锁紧式刀柄和热装式刀柄进行了综合比较,建议使用冷却液时选择静压膨胀式刀柄,干切削时选择应力锁紧式刀柄。     

切削力测量的虚拟仪器

介绍了一种可测量分析三向切削力的虚拟仪器。该仪器利用LabVIEW平台开发 ,采用PCI 1 2 0 0卡采集电阻应变式测力仪传输的数据 ,利用软件方法消除各分力的干扰 ,具有标定切削力刻度、确定切削力指数公式、计算切削功率进而判定切削状态的能力     

切削力的计算机辅助测量

在阐明切削力的形成机理及影响切削力诸因素的基础上,搭建了基于三向压电式测力仪的计算机辅助测量系统,并进行了试验验证。     

AHO刀柄的性能及定位精度分析

系统分析了AHO刀柄的结构及性能特点.对AHO刀柄和BT刀柄的轴向定位精度以及径向定位精度进行了详细的分析比较.分析结果表明,AHO刀柄具有很高的轴向重复定位精度和径向重复定位精度.     

面向铣削加工过程在线监测的智能测振刀柄系统

智能化的切削过程监测技术已逐渐成为提升生产效率和产品质量的重要手段。为克服传统有线式振动采集系统振动衰减、安装不便和移植性差等缺陷,开发了面向铣削加工过程在线监测的智能测振刀柄系统,并开展了锤击法模态试验和不同刀具状态下的铣削加工试验,验证了该系统的实用性、可靠性和有效性。     

铣削加工中切削参数对切削力的影响

切削力是影响零件加工质量和刀具使用寿命的重要因素,而切削力的大小又是和切削参数息息相关的,因此,研究铣削加工中切削参数各因素(切宽、切深和每齿进给量)对切削力的影响有着非常重要的意义.文中通过设计一系列的切削实验,对铣削加工过程中,影响切削力的切削参数各因素进行了分析,从而得出其中的普遍性规律,为铣削加工中切削参数的选...     

基于斜角切削的曲线端铣切削力建模

切削力预测是制定与优化加工工艺的重要环节。针对曲线端铣加工过程,提出一种基于斜角切削的切削力建模方法。将刀具沿轴向微分,以曲线微分几何计算微元刃上的工作基面。在微元刃的工作法平面参考系中,应用最小能量原理,构建微元刃中力矢量、速度矢量、流屑角、法向摩擦角、法向剪切角及剪应力等切削参数之间的约束。以单齿直线铣削试验对切削参数进行标定,其中法向摩擦角、法向剪切角及剪应力等可表示为瞬时未变形切屑厚度的函数。选取高强度钢PCrNi3MoVA试件,分别进行圆弧和Bézier曲线端铣加工试验。试验结果表明,曲线端铣时切削力的变化与瞬时进给方向和曲线曲率相关。切削力预测值的幅值大小和变化趋势与试验值一致,验证了该切削力建模方法的有效性。     

球头铣刀切削力模型的研究进展

综合评述了国内外对球头铣刀切削力模型的研究成果及发展动态,重点介绍了球头铣刀铣削力的经验系数建模、理论建模和自动化加工铣削力建模方法。     

金属切削起始阶段切削力变化过程的数值模拟

借助于有限元软件ANSYS对金属切削的变形过程进行了数值模拟，从中得到了切削过程的初始阶段切削力的变化规律，并通过实验验证了这一规律的正确性。该方法新颖、独特，其应用将有助于分析刀具的破损及耐冲击性。     

基于斜角切削理论的钛合金螺旋铣孔切削力建模

通过分析螺旋铣孔的加工原理和计算加工过程中的运动向量,结合侧刃和底刃对切削力的影响,建立了螺旋铣孔过程的切削力解析模型。提出了基于斜角切削的切削力系数辨识方法,并根据斜角切削过程几何关系推导出摩擦角、剪切角、剪切应力的约束方程。开展切削力系数辨识试验和钛合金螺旋铣孔试验对仿真值进行验证,结果表明,切削力的仿真值与试验值误差较小,平均误差为9.55%,从而验证了斜角切削系数辨识方法的有效性和切削力模型的正确性。     

GH4169插铣参数对切削力的影响规律研究

为了优化高温合金GH4169插铣加工过程中的切削参数,采用正交试验法进行高温合金GH4169的铣削试验。基于试验法建立了切削力与切削参数之间的经验公式,分析了各切削参数对切削力的影响规律。运用方差分析法检验了经验公式的显著性。结果表明:F_x、F_y、F_z都随着切削速度V_c、每齿进给量f_z、径向切深a_e的增大而增大;三个方向的切削力受径向切深a_e的影响最大,其次是切削速度V_c,每齿进给量f_z的影响最小,且Z方向切削力F_z大于X、Y方向切削力F_x、F_y。     

微细立铣削的切削力试验研究

基于直槽的微细立铣削试验,分析了微细铣削力的基本特征,研究了铣削参数对静态和动态铣削力的影响规律。结果表明:与常规尺度立铣削不同,微细立铣削的动态铣削力均大于静态铣削力;直槽微铣削时,进给方向上的静态铣削力和动态铣削力均大于槽宽方向;三个铣削参数对铣削力有着不同的影响规律。     

基于遗传算法工具箱的插铣切削力的预测模型

根据插铣核电材料A508-3钢各向最大切削力的正交实验数据,建立插铣过程的切削参数(切削速度、每齿进给量和径向切削宽度)各向最大切削力预测模型。把切削力预测值与实验值的残差平方和为适合度函数,采用谢菲尔大学研究的遗传算法工具箱实现各向最大切削力预测模型的各项参数。结果表明切削力预测模型与实验值吻合较好。本文目的是在特定插铣切削参数条件下预测切削力。     

高速铣削铸铝的切削力实验研究

通过切削实验,研究了用三齿立铣刀高速铣削ZL101铸铝时切削力的变化规律。实验结果表明,随着切削速度的提高,X、Y方向的切削分力变化不大,Z方向的切削分力随之增大;随着每齿进给量的增加,切削力有增大的趋势。