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为实现钢铁行业含锌冶金尘泥绿色环保高效的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行微波还原焙烧-磁选分离试验研究。试验结果表明,含锌冶金尘泥未焙烧直接磁选以及常规马弗炉还原焙烧-磁选的方式均难以较好实现含锌冶金尘泥中锌铁的有效分离;采用微波马弗炉还原焙烧-磁选的方式,在微波焙烧温度为700 ℃、焙烧时间为15 min、磁场强度为150 mT等试验条件下,磁选的精矿指标:铁回收率为88.67%、铁含量为57.84%、锌含量为2.73%,磁选的尾矿指标:锌回收率为61.72%、锌含量为9.85%、铁含量为9.54%,锌铁分离效果较好。磁选产物中精矿的物相主要以单质Fe为主,尾矿的物相主要以SiO2与ZnO为主。 相似文献
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为实现钢铁企业含锌冶金尘泥低碳环保高效的资源化利用,对铁含量为30.38%、锌含量为4.79%的含锌冶金尘泥进行还原焙烧-磁选分离研究。结果表明,该含锌冶金尘泥直接磁选难以实现锌铁有效分离,在焙烧温度950℃、焙烧时间20 min、磁选强度100 mT等条件下,磁选精矿铁回收率为79.50%、铁含量为57.00%、锌含量为2.45%,磁选尾矿锌回收率为71.06%、锌含量为9.92%、铁含量为16.81%,锌铁分离效果较好。磁选产物中精矿主要以单质Fe为主,尾矿主要由SiO2与ZnO等物相组成。 相似文献
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在对冶金尘泥性质、矿物成分分析的基础上,提出絮团尘泥高效分散—水力旋流器脱锌—浮选回收碳—重选回收铁的成套工艺技术。工艺研究表明,对冶金尘泥的絮团采用自制药剂DW进行分散,用量为5 mg/L时,沉降率达到40.48%;冶金尘泥原料经水力旋流器脱锌后,可得到产率为16.78%,品位为22.31%的细粒级高锌产品,脱锌率达到74.52%;水力旋流器粗粒级产品通过一粗三精的浮选工艺,可以得到品位为72.36%,回收率为52.37%的碳精矿;浮选尾矿经两段摇床分选后,最终可以获得品位为54.25%,回收率为53.31%的铁精矿。该工艺分选指标较好,为大规模工程转化提供了可靠的技术支撑。 相似文献
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钢铁冶金过程产生大量的冶金尘泥,为研究冶金尘泥的组成特点和处置技术,论文分析了不同粉尘中的Fe、Ca和C等有价成分的组成特点和资源化利用技术。结果表明:冶金尘泥的利用方式和组成关系密切,一般来说和原料组成相差较小的冶金尘泥,其利用方式多以直接回工序利用为主,对于含杂质组成较多的冶金尘泥,直接回工序利用会导致杂质组成在冶炼过程中的循环富集,必须采用去杂质技术将尘泥中的杂质去除,可以结合杂质在尘泥中的物理化学特性,采用湿法冶金或火法冶金工艺进行杂质去除后再进行利用。 相似文献
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采用锌挥发焙烧-磁选回收铁工艺流程回收利用高锌含铁尘泥, 研究了焙烧、磁选工艺参数对回收效果的影响。结果表明, 含铁尘泥在焙烧温度1 200 ℃、焙烧时间90 min、还原剂用量15%条件下还原焙烧, 锌挥发率达97.10%; 焙烧渣经一粗一精弱磁选, 可获得铁品位61.42%、铁回收率86.98%的铁精矿。该工艺流程可为高锌含铁尘泥的规模化工程利用提供技术支撑。 相似文献
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唐钢冶金尘泥含有较多粒度在0.05~0.08 mm的单晶铁矿物,为高效开发此二次资源,采用新型、高效、细粒重选设备--悬振锥面选矿机进行了铁回收试验。结果表明,用LXZ-1200A型悬振锥面选矿机处理试样,在给矿浓度为20%,分选面转动速度为1.2 r/min,盘面振动频率为385次/min,给矿量为0.35 t/h,冲洗水流速为1.08 m3/h情况下,可获得铁品位为56.79%、铁回收率为61.23%的重选铁精矿。一次重选获得这样的富集效果,表明悬振锥面选矿机适合于冶金尘泥的开发利用。 相似文献
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冶金矿山选矿厂粉尘治理技术新进展 总被引:2,自引:0,他引:2
针对矿山企业粉尘产生的特点,采用单一的除尘方法一般不易达到较好的效果,提出针对产生粉尘的设备及作业环节进行有效的密封,并采用多种收尘工艺和多种除尘设备来控制冶金矿山选矿厂粉尘污染,是实现清洁生产的最佳途径。 相似文献
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针对矿山企业粉尘产生的特点,采用单一的除尘方法一般不易达到较好的效果,提出针对产生粉尘的设备及作业环节进行有效的密封,并采用多种收尘工艺和多种除尘设备来控制冶金矿山选矿厂粉尘污染,是实现清洁生产的最佳途径。 相似文献
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冶金矿山计算机管理信息系统的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
论述了我国大中型冶金矿山计算机信息管理系统(MIS)的应用现状,分析了MIS开发应用中存在的关键技术问题,并对市场前景进行了预测。 相似文献