半轴套管冷扩、缩口模具的设计

<正> 半轴套管(图1)是我厂生产的110X型微型汽车上后桥的一个连接零件。材料为08钢钢管。工艺要求在一套模具内同时完成两端各自的扩口和缩口两种变形。由于该工艺是一种扩、缩口的复合变形工艺,因而模具结构上的设计要求是不能等同于单工序变形工艺的模具设计的。它比较复杂。本文首先探讨了有关扩、缩口工艺的变形力计算问     

圆筒精密缩径成形参数实验优化设计

提出了一种以薄板拉伸出的圆筒为坯料进行精密缩径生产轿车后簧座的新工艺 ,即拉伸→缩口成形 ,与传统的旋压成形比较 ,可大大降低设备投资 ,提高生产效率和产品质量 ,降低制造成本。并对圆筒精密缩径进行了变形分析和理论解析 ,采用数值模拟和实验方法研究了缩径成形参数 ,优化了工艺设计。     

不锈钢锅盖凸缘的旋压成形

介绍了不锈钢锅盖凸缘的旋压成型，主要有缩口及胀凸缘两种工艺方法。     

薄壁筒减薄旋压成形的扩口现象研究

整体化成形高性能、高质量的屏蔽套是我国核电装备自主化制造急需解决的重大问题。通过有限元数值模拟的方法,针对薄壁筒旋压中的端部形变不稳定现象(扩口现象)的产生机理进行分析,研究壁厚及起旋位置对筒形件旋压中扩口高度的影响规律。分析结果表明,增加壁厚和使起旋位置远离端口时,扩口高度降低。提出了抑制端部扩径现象的工艺端口结构,并通过旋压成形实验进行验证。实验结果表明,增加合理的工艺端口结构可以有效抑制端部的扩径高度,提高旋压构件的整体刚度。     

钢管冷冲缩扩工艺在生产中的应用

<正> 在制造大小端直径差较大的锥形和阶梯形零件时,往往采用一端缩颈另一端扩口同时进行的成形方法,这种方法称为冷冲缩扩工艺。这样可以减少变形工序。我厂在生产某产品零件时,采用了这种工艺,生产了几万零件,收到了良好的效果。     

底盖缩口模

<正> 图1所示的底盖,材料为A3薄板,料厚1.2mm,需要两道工序成形:一为落料拉伸,一为缩口成形。落料拉伸为常规的模具结构,下面仅介绍缩口模具。 缩口方法很多,常见的有冲压缩口和旋压两种方法。对图1工件采用冲压缩口法。     

薄壁圆筒缩径成形数值模拟参数优化设计

采用薄壁圆筒缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术。与传统的旋压成形比较．可大大降低设备的投资．提高生产效率和产品质量．降低制造成本。薄壁圆筒缩径成形与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、顶盖弯曲失稳的缺陷,为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、半模角等诸多因素。本文以轿车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响。并采用有限元数值模拟方法进行工艺参数的优化设汁,得到了应用于实际的工艺方案。     

冷滚压钢管缩口工艺及工具设计

提出了一种简易的钢管缩口工艺实施方案,即利用闲置的旧车床,采用冷滚压法实现钢管的端部缩径;介绍了实现该工艺所需的缩口工具的设计与制造方法。实际应用表明,冷滚压钢管缩口工艺简易可行,缩口工具装卸方便,经缩口的钢管变形均匀。     

热冲压收口

我公司生产的图 1所示形状的工件 ,其工艺操作是 :下部83× 4 (mm)管子缩口以后再与上部管子焊接成形。收口按常规可在普通车床上设计一套工夹具 ,工件采用旋压方法来进行操作 ,但比较麻烦且工效较低 ,无法满足生产需要。后来我们决定用冲压 图 1　零件形状及尺寸代替旋压收口。1　热冲压的确定冷冲压的确定次数 n=(lgd- lg D) / lgm。将收口前直径 D(83mm)、收口后直径 d(38mm)及钢材平均缩口次数 m(查表取为 0 .6 5 )代入 ,算得 n=1.8。可见 ,要达到满意的效果 ,须经过两次冲压收口 ,否则工件收口时受切向压应力的作用将失稳而起皱。为…     

CPE顶管机的孔型计算

简要介绍了CPE顶管工艺及设备,分析了CPE顶管工艺的主要优势,重点说明了CPE顶管机孔型及缩口钳孔型的计算方法,提出了一种新的缩口钳设计方法,并对缩口工艺进行优化。研究认为:与传统的缩口钳及缩口工艺相比,改进后的缩口钳及缩口工艺可减少切头损失,提高金属收得率,保证生产顺利进行。     

对轮旋压的正交试验数值模拟

为研究对轮旋压工艺参数对壁厚差及扩径量的影响,根据对轮旋压的工艺特点并结合有限元平台ANSYS软件,对筒形件旋压过程进行数值模拟,建立了三维有限元模型。采用正交试验法对对轮旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响壁厚差和扩径量的因素主次顺序。研究结果表明,对轮旋压成形过程中,影响旋压件壁厚差因素的主次顺序为:减薄率进给比旋轮圆角半径;影响旋压件扩径量因素的主次顺序为:减薄率旋轮圆角半径进给比。     

日用品旋压成型工艺及模具

<正> 各种金属板材的旋压成型在工业上已得到广泛的应用,在日用器皿的生产中应用也很广,但有关这方面的资料很少,现简单介绍如下: 旋压工艺就其方式可分为外旋(缩口)、内旋(涨型)和内外旋(挤压成型)。内旋和外旋又可分为有芯模和无芯模两种。旋压用的设备也可分为两种:1.专用旋压机,2.用普通车床改制的旋压机,在日用铝制品厂中后者使用较多。 日用器皿旋压成型的典型模具见图1,     

轴壳扩径、缩口复合模设计

针对轴壳扩径、缩口的成形特点，在进行工艺计算的基础上确定了合理的工艺方案，设计了扩径、缩口复合模。根据试模中出现的缺陷，分析了产生的原因，改进了模具，生产出了合格的零件。     

带环向内加强筋异形件内旋压成形技术研究

介绍了带环向内加强筋异形件现行的各种加工方法存在的问题、采用内旋压工艺成形的意义、工艺方案选择、旋压毛坯设计等内容,论述了带环向内加强筋异形件的两种内旋压工艺方法及实验情况。实验结果表明,带环向内加强筋异形薄壁结构件采用小端装卡起旋和大端装卡起旋两种内旋压工艺都是可行的,均能够满足工件的设计技术要求,受固定方式、扩径量和减薄率的影响,小端装卡起旋加工的零件精度优于大端装卡起旋加工。     

类似旋压成形的缩口工艺

利用类似旋压成形的方法来解决缩口系数趋近于零的空心薄壁管料的缩口。     

筒形件三旋轮缩径旋压过程的数值模拟

利用ANSYS软件对筒形件3旋轮缩径旋压过程进行了三维有限元数值模拟，获得了应力、应变的分布情况，并对缩径旋压时起旋点附近的局部变薄及口部扩径现象进行了分析。模拟结果与实际旋压过程相一致。     

高压开关静触头座成形工艺

介绍了采用冲压－旋压复合工艺成形静触头座的过程。其中包括：变薄旋压成形薄壁筒体，扩口翻边成形法兰，普旋方式成形异形管口等。对主要工艺参数如主轴转速、进给率、旋轮形状、道次变形率、模板形工等作了简要介绍。该成形工艺对同类异形回转体有一定参考意义。     

冰箱制冷管件的扩口(缩口)机设计

以某冰箱制冷管件为例,介绍了一种实用的扩口、缩口一体机,包括工艺参数、专机结构及动作过程、成形模具设计技术要求。且经大批量生产证明,此专机满足生产使用要求。     

薄壁深锥形零件的成形工艺及模具设计

采用冷挤压、缩口与扩口相结合的工艺方案,对薄壁深锥形零件的成形工艺者了理论分析和实验验证,说明采用合理的工艺方案和模具结构,能够避免薄壁锥形零件成形时的失稳起皱和开裂现象。     

连杆衬套旋压尺寸精度分析

针对现有连杆衬套旋压成形工艺存在的尺寸精度控制难导致的工艺制定周期长、后续加工材料去除量大、人力物力浪费严重等问题,采用单因素试验设计方法,以旋压件的扩径量和壁厚偏差作为尺寸精度的评价指标,获得了减薄率、进给比以及旋压后工件的退火温度对工件尺寸精度的影响规律。结果表明:随着减薄率的增加,扩径量和壁厚偏差均增大;进给比对工件靠近口部的扩径量影响显著,较小的进给比有利于减小口部扩径,随着进给比增加,壁厚偏差先增大后减小;退火温度的变化对工件靠近底部和口部的扩径量的影响程度明显高于工件中部的扩径量,对壁厚偏差的影响可以忽略不计。