硫酸生产中污酸硫化法净化工业试验

一、前言白银公司冶炼厂硫酸车间使用铜冶炼烟气制酸,烟气净化采用稀酸洗涤封闭循环流程,设置三塔两电设备。由于电收尘器效率不高,出口含尘达1.3～1.5克/标米~3,同时精矿中氟含量较高,循环酸中氟含量超过500毫克/升,造成设备腐蚀,迫使循环稀酸的浓度降低,年平均只有4％左右(夏季1     

高氟稀酸对硫酸净化工序的危害及处理研究

硫酸系统净化工序循环稀酸氟含量高对塔体及设备造成了严重的腐蚀。通过试验，确定采用石灰中和法除氟。来自空塔循环槽和填料塔循环槽的稀酸进入沉降槽，污泥回收，部分上清液用石灰中和处理，控制稀酸pH值为4-6，除氟效率达85％以上，沉渣压滤堆存。工业试验表明，采用新工艺后，完全可将稀酸氟含量控制在300mg／L以下，保证了硫酸系统的稳定运行。     

铜精矿冶炼过程砷、氟的分布及对硫酸生产的影响

通过对铜精矿冶炼过程及冶炼烟气制酸过程砷、氟含量的测定,确定了在整个系统中砷、氟的分布。结果表明,采用76％酸洗或热浓酸洗净化工艺,难以使烟气中的砷、氟含量达到指标。建议将现有净化工艺改为稀酸洗净化工艺。     

用水玻璃固定氟的试验与生产实践

进行了用水玻璃固定洗涤酸中氟离子的静态和动态试验,氟固定率达９０％以上。在实际生产中,按约１．５倍的理论计算量咖入水玻璃,并按循环酸中ρ（Ｆ＾－）≤０．２ｇ／Ｌ进行排污,防氟腐蚀效果良好。     

铝固定氟技术在硫酸生产中防氟腐蚀的应用

在硫酸生产中，净化系统的洗涤酸循环使用，其中含氟量不断增加，因而中重了对洗涤塔瓷环和硅铁泵的腐蚀。在酸中投入适量的铝，生成稳定的氟铝络合物，可有效解决设备的防氟腐蚀问题。     

净化—洗塔毁坏事故分析

我厂硫酸一系统扩建改造工程自1988年6月18日试车投产到12月底,实际运行仅120天左右,净化工序(采用两塔、两级间冷器、两级电除雾器酸洗净化流程)一洗塔因氟的腐蚀及其它原因而被严重损坏,以致无法修复。1.事故经过及处理措施我厂硫酸一系统生产能力为160kt/a。一洗塔为φ5×12.4m(内径4.752m)的空塔。结构为钢壳内衬铅和耐酸砖,气体分布采用花岗岩球拱(开孔率30％),顶部共设置58只喷头。系统投产后,由于稀酸泵的材质问题,一直未能实行酸洗,呈半封闭状态,稀酸浓度3％左右,设备运转较为正常。到11月底     

1Cr18Ni9Ti不锈钢在含氟磷酸及磷酸一钠溶液中耐蚀稳定性的初步探讨

<正> 一、前言我厂热法磷酸及磷酸钠盐的生产过程中,越来越多的采用1Cr18Nj9Ti不锈钢作为耐腐蚀材料。1Cr18Ni9Ti不锈钢只有在其表面处于钝化状态下才是耐腐蚀的,若腐蚀介质中含有卤族元素时,则常常会破坏不锈钢的钝化膜而受到腐蚀。在热法磷酸中,1Cr18Ni9Ti不锈钢耐腐蚀性膜是稳定的,但在酸温、酸的浓度大至相同的条件下,在以泥磷制得的磷酸[简称泥磷酸]中则不耐腐蚀。化验结果表明:热法磷酸中氟含量仅为6mg/1左右,而泥磷酸中的氟含量则高达3000mg/1左右,而且主要是以氟硅酸     

磷酸浓缩过程中的脱氟研究

采用强制循环蒸发系统进行磷酸浓缩过程中的脱氟研究,通过加入含SiO2的物质来增强磷酸脱氟效果。考察了浓缩出口磷酸浓度、酸循环流量、脱氟剂及其添加量对磷酸浓缩过程中脱氟效果的影响。结果发现:实验所用脱氟剂中较好的是硅藻土,脱氟剂适宜添加量约为100%理论量;系统酸循环流量的变化对脱氟效果影响较小;磷酸脱氟率正相关于出口磷酸浓度,当出口磷酸w(P2O5)约为55.1%时,磷酸脱氟率约为88.6%。     

技术革新两则

一、98％至93％用溢流串酸 长期以来,干吸部分都采用习惯的泵后串酸的办法。在1966年7月份系统大修时,我们在98％受酸罐(循环槽)与93％循环槽之间加了一条温流管,是11″的铸鉄管。使得98％酸通过溢流管流向93％受酸罐,取消了泵后串酸管道。     

湿式磷酸的精制方法

磷矿石中一般含氟为3—5％(重量,以F计),所以用硫酸或硫酸和磷酸的混酸分解磷矿石所得到的磷酸中溶有多量的氟成份,浓缩磷酸时可挥发除去大部分氟。但是在浓磷酸液(45％的P_2O_5,重量)中仍残留0.2—0.8％的氟(重量,以F计)。除肥料以外的工业或食品添加剂用磷酸要求氟含量必须小于10ppm。脱氟方法可在湿式磷酸中吹入直接蒸汽的方法,但此法需要大量蒸汽故不经济。另一方面在湿法磷酸中含有相当量的金属离子,由于毒性等因素也必须除去。除去     

硫与硫酸新技术

2013039稀酸在浓缩过程中去除无机盐的方法及专用装置一种稀酸在浓缩过程中去除无机盐的方法及专用装置,将硫酸盐法生产二氧化钛时伴生的稀酸,依次经串联的三段蒸发器和加热器相连的外置强制循环装置蒸发处理,再经过熟化槽后,进入压滤机压滤,得到回收酸液;其中在第二段外置强制循环装置处理时,在由蒸发器酸进出口、循环管、加热器组成的循环通道中,将酸送入压滤机,在经压滤机压滤后,酸液被再送回由蒸发器酸进出口、循环管、加热器组成的循环通道中。本发明当酸浓度达68％时,无机盐含量仅为10％～20％,再经沸化槽冷却结晶后经压滤机压滤分离无机盐,得到清洁酸（无机盐含量小于0．5％）,保证了设备的正常运行。（公开号：CNl01157446,申请人：冯圣君）     

陶瓷泵在淄博制酸厂净化过程中的应用

目前我国应用较广的稀酸泵主要有:HTB型陶瓷泵,904合金泵,RS_4合金泵,KFJ型离心衬胶泵和氟塑料合金泵五种。现将山东淄博制酸厂几年来使用HTB型陶瓷泵的情况介绍如下。 1982年我厂80kt/a硫酸系统由水洗净化工艺改为酸洗净化工艺,曾先后使用了硬铅泵、K合金泵和衬胶泵,但效果不好,最后使用了陶瓷泵。当时使用还比较理想,但是使用了陕西金堆城矿(掺烧30％左右)以后,稀酸泵严重腐蚀,一台泵只用几天就坏了,洗涤塔衬里也发生了严重腐蚀。在查原因过程中,发现酸中氟含量高达5000～13000     

大型磷酸厂的氟气处理

本文介绍我国引进第一套12万吨／年磷酸装置的氟气处理，总氟的17％以固定方式进入石膏堆放；从反应槽溢出5％的含氟气体经三级洗涤后脱氟率达99．86％。洗涤用水用湿法排渣的再浆水并在循环过程中保持氟平衡；78％的氟进入稀酸，在将稀酸浓缩至50％P2O5的过程中又有63．8％的氟溢出，经两级循环吸收制得浓度为20％的HWSiF6作生产无水A1F3的原料。     

用高砷高氟低二氧化硫烟气生产硫酸

赣南硫化铜精矿中砷、氟含量较高,砷1.5～2.5％,氟1.5～2.0％,远远超过制酸标准,而且矿源复杂,含硫也不稳定。按照资料,这种矿是不能用来生产硫酸的。而用高砷高氟低二氧化硫烟气制酸,在我国没有先例,也未找到国外资料。赣南地区铜矿能不能制出酸来呢?     

甲乙混合酸中不锈钠腐蚀电化学行为研究

研究了３１６Ｌ、１Ｇｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ、００Ｃｒ２０Ｎｉ２５Ｍｏ４．５Ｃｕ、３０４等中不锈钢材料在高温甲、乙混合酸中的腐蚀电化学行为,探讨了甲酸含量对不锈钠腐蚀行为的影响。研究结果表明,当甲酸含量为１０％时,四种材料腐蚀最为严重;在混合酸中,这四种材料均不宜采用阳极保护。     

一种酸,水合用的净化流程

在文－泡－电水洗净流程的基础上，增加１台ＬＤ６０１电收尘器，改外喷文氏管为内喷文氏管，形成酸，水合用的净化流程，为了达到稀酸循环应用的目的，增设了澄清池和横注式玻璃钢冷却塔，循环稀酸总酸度一般控制在１３－１５ｇ／Ｌ，悬浮物含量〈３０ｍｇ／Ｌ，温度〈３２℃（夏季）脱氟率在８０％左右，稀酸中氟含量在３－４ｍｇ／Ｌ，改造后，排放污水量由１５０ｍ＾３／ｈ减少到２０ｍ＾３／ｈ排放水水质达到国家二级排放标准，     

贵溪冶炼厂的废酸和排水处理工艺

一、废酸处理 冶炼烟气中进入硫酸车间净化系统的烟尘、金属和非金属氧化物,蒸汽、SO_3、氟及氯等,在空塔、洗涤塔、排烟冷却器,电除雾器中被除去。被除下来的上述杂质,依次从后面往前面送,最后集中在空塔循环液中富集。根据砷平衡,铜精矿中所含的砷有53％进入硫酸系统。空塔循环液是在含有硫酸和种的情况下进行操作的。而砷在废酸中的溶解度是随酸浓大小、温度高低而有所不同。为了防止空塔循环液中亚砷酸的结晶析出,根据砷的溶解度表,空塔循环液中硫酸的浓度,在酸温低于30±5℃时,夏季以低于15％,冬季以低于13.5％为宜。由于烟气不断带入SO_3和砷,要想保持这种浓度,净化系统每天须补充一定量的水,这样,空塔循环液量逐渐增加,增加的部分(约180米~3/日,进入废酸的硫量为7.3吨/日)即作为废酸抽出进行处理。     

氟致冷剂(F—22)深度干燥鉴定会在杭召开

F—22中的水份在制冷循环中引起冰塞和腐蚀,目前产品的水含量尚无国标,而企业标准F—22中水含量要求<25P Pm,但实际生产尚不能达到此指标,一般均在50PPm,同美国(杜帮公司低于10PPm)和日本(工业规格20PPm)差距较远。为了把上海电化厂F—22产品中的水含量降低到5PPm,浙江大学化工系与上海电化厂共同对氟致冷剂深度干燥工艺进行研究,在生产装置上运     

氟化铝母液的特征及形态分析

氟化铝母液是以氟、铝、硅三组分为主要成分的酸性废液。母液中含氟总量可分成与硅结合含氟量及非硅结合含氟量两部分。前者是氟与硅结合生成氟硅酸根离子 (SiF6-2 )的含氟量 ,其含量与使用原料氢氟酸中氟硅酸含量有关 ;后者是指氟与铝结合生成氟化铝 (AlF3 )、各类氟铝酸 (HAlF4 、H2 AlF5)及游离氢氟酸的含氟量 ,非硅结合含氟量与母液总酸含量呈正相关。母液中含铝量也与总酸含量呈正相关。     

间接冷凝器在硫酸酸洗净化流程中的应用

(一)前言 我厂硫酸生产共有三套系统,全系接触法。炉气的净化是采用酸洗流程,一系统一洗塔喷淋酸浓度为65％H_2SO_4,二、三系统为节约铅材,使用铸鉄排管,故第一塔用的是75％H_2SO_4。三个系统的二洗塔循环酸浓度都是30％左右。采用75％H_2SO_4酸洗流程,第二塔必须依靠外界补充大量水来维持其平衡,多余的循环酸不断拨往一洗塔。而机械炉中SO_3含量约0.3—0.5％,不足