轻质高弹乙烯-辛烯共聚物发泡鞋用材料的研究

采用模压法制备了一系列乙烯-辛烯共聚(物POE)发泡材料,并测得了发泡材料的密度和冲击回弹性。重点研究了发泡剂AC的用量、交联剂DCP的用量、发泡促进剂氧化锌和硬脂酸锌的用量、滑石粉的用量、两种不同牌号的POE及其配比对发泡材料密度和回弹性的影响。实验结果表明:在合适的工艺和配方条件下,可制得密度为0.11～0.18g/cm3冲、击回弹性为60%～67%的轻质高弹POE发泡材料。     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

木粉/POE协同改性PP的超临界CO2发泡性能

采用超临界二氧化碳作为发泡剂,用自制的高压反应釜,在一定温度、压力和保压时间等工艺条件下,探讨经预处理的木粉对高熔体强度聚丙烯(PP)/木粉发泡材料发泡性能的影响。当木粉用量为4份时,PP/木粉发泡材料发泡性能最佳,其发泡倍率最大,为12.6倍,表观密度最小,为0.069g/cm~3,泡孔平均直径为79μm。在木粉用量为4份基础上,研究乙烯–辛烯共聚物(POE)用量对PP/木粉/POE发泡材料发泡性能的影响。结果表明,当POE用量为15份时,得到最佳发泡性能的PP/木粉/POE发泡材料,其发泡倍率最大,为14.8倍,表观密度最小,为0.06g/cm~3,泡孔平均直径为174μm,泡孔分布最均匀。     

聚丁烯-1模压发泡工艺研究

以聚丁烯-1(PB-1)为基体,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用模压发泡法制备了PB-1发泡材料,分别研究了AC用量、DCP用量和滑石粉用量对PB-1发泡材料性能的影响.结果表明:当DCP用量为0.15份、AC用最为2.00份、滑石粉用量为5.00份时,PB-1发泡材料的综合性能最佳.     

软质PVC鞋底发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型．研究了放热发泡剂、吸热发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质聚氯乙烯(PVC)发泡材料密度、泡孔结构及力学性能的影响．结果表明：放热发泡剂2．0份、吸热发泡剂0．6份．成核剂1.0份．改性剂丁腈橡胶(NBR)20．n份时．发泡材料性能较好．满足了软质PVL鞋底发泡材料的要求。     

EPDM/POE共混胶硫化发泡特性的研究

以三元乙丙橡胶(EPDM)与乙烯-辛烯共聚物(POE)共混橡胶为基体,利用发泡硫化仪,结合对模压发泡制品的性能分析,研究了EPDM/POE配比、AC1000发泡剂、炭黑、石蜡油、硫黄、过氧化二异丙苯(DCP)、氧化锌、硬脂酸用量对共混胶硫化发泡特性及发泡效果的影响,探讨了硫化速度与发泡速度匹配条件对发泡倍数及发泡效果的影响规律,得到了高发泡EPDM/POE共混体系的较优配方。     

聚丙烯微孔复合材料的研究

采用模压发泡法制备聚丙烯微孔复合材料,用扫描电镜对发泡样品的微观结构进行表征,研究了发泡剂、成核剂等对微孔发泡材料泡孔结构的影响。结果表明:当滑石粉用量为15phr或木粉用量为30phr时,泡孔直径最小且,分布较均匀;在聚丙烯中加入蒙脱土可使泡孔直径减小、泡孔密度增加。     

发泡剂AC的热分解活化机理及影响因素*

采用动力学和热力学相结合的方法,用自行设计的发泡剂发气量测量装置研究了重金属盐、金属氧化物、有机酸及其盐等对发泡剂ＡＣ热分解特性的影响;用ＤＳＣ差示扫描量热仪测定了各体系的动态分解温度和热效应。结果表明,三盐基硫酸铅、二盐基亚磷酸铅、硬脂酸铅和柠檬酸对发泡剂ＡＣ都有较强的活化作用,属于加速型发泡助剂;氧化锌是发泡剂ＡＣ较理想的活化引发剂,当其用量为０１份时,活化作用较好;而硬脂酸、硬脂酸钡和柠檬酸钠的活化作用较小,属于延缓型发泡助剂     

汽车内饰件用聚丙烯材料的研究

以聚丙烯(PP)为基体树脂,(乙烯/辛烯)共聚物(POE)为抗冲改性剂,滑石粉为填料制得了汽车内饰用PP改性料,研究了PP种类及用量、增韧剂用量、滑石粉粒径等对材料性能的影响。结果表明:以PP(K7760)30份,PP(GD320)30份,增韧剂POE(EG8150)18份,填充剂滑石粉(2500目)20份,抗氧剂、偶联剂等助剂2份制得的PP改性料满足汽车内饰件性能的要求。     

填料对聚氯乙烯发泡人造革发泡倍率的影响

通过对碳酸钙、硅灰石和滑石粉填充聚氯乙烯(PVC)发泡人造革的试验,研究了不同填料用量及发泡时间对PVC发泡人造革发泡倍率的影响。结果表明:若保持发泡配方中的其他组分含量不变,只改变某一填料用量,PVC发泡倍率随碳酸钙或硅灰石添加量的增加而降低;而对于滑石粉用量,在发泡时间较短时,用量达到30份,PVC发泡倍率出现最大值,当发泡时间较长时,发泡倍率随着滑石粉添加量的增加而升高;若保持发泡配方中发泡剂和发泡助剂的相对含量及混合料黏度不变,碳酸钙和硅灰石用量分别达到60份和55份(树脂为80份)时,PVC发泡倍率出现最大值。对于滑石粉,发泡时间短时,发泡倍率随着其添加量的增加而升高,发泡时间长时,填加30份,PVC发泡倍率会出现最大值。     

含锌化合物对ADC发泡剂热解的影响规律

选用不同种类含锌化合物对ADC发泡剂的分解温度、分解速率、发气量等热解因素的影响进行了规律性研究。采用DSC测定ADC发泡剂热效应及含锌化合物对其分解热焓的影响。最后筛选出满足EVA加工条件的改性ADC发泡剂,对其模压发泡进行力学特性及泡孔结构分析。研究表明:含锌化合物对ADC发泡剂的活化作用是一种催化作用,并且通过Lewis酸碱理论分析了活化程度的不同,其中醋酸锌对ADC发泡剂的活化程度最为明显,但是氧化锌改性后的ADC发泡剂加入到EVA基体中的制得的泡沫材料的力学性能和泡孔结构更优异。     

不同发泡剂及工艺条件对BR／SBR／NR发泡材料相结构及尺寸稳定性的影响

分别采用一段和两段模压法制备了以顺丁橡胶（BR）／丁苯橡胶（SBR）／天然橡胶（NR）为基体的橡胶发泡材料,研究了三种化学发泡剂N,N＇-二甲基戊次甲基四胺（H）、4,4＇-氧代双（苯磺酰肼）（OBSH）以及H／OBSH（质量比1：1）复配对发泡及硫化特性的影-向,以及3种发泡剂和2种成型工艺对收缩率及相结构的影响。结果表明,发泡剂H对硫化性能影响最大,含发泡剂H的混炼胶在分解过程中释放的热量最多;加入3种发泡剂都具有一种较大的泡孔镶嵌在较小的泡孔丛中的泡孔形态;密度和线收缩率均随着时间的增加而增加,经H／OBSH复配的发泡剂更适合该体系成型,材料线收缩率均比单独使用H和OBSH小,两段模压法可以有效地提高发泡材料的尺寸稳定性,收缩率降低至3．88％,同时发泡剂使用率最多可提高31．67％。     

基于环境友好型发泡剂的硬质聚氨酯泡沫塑料的性能研究

针对第三代环境友好型发泡剂HFC 365mfc,分别从异氰酸酯指数、发泡剂用量和发泡动力学等角度对影响绝热用硬质聚氨酯泡沫性能的各种因素进行了探讨。结果表明,异氰酸酯指数在1.2左右,HFC 365mfc用量在25份左右时泡沫的综合性能最佳;将HFC 365mfc泡沫与目前广泛应用的HCFC 141b和全水发泡的泡沫性能进行了对比分析,结果表明,与HCFC 141b和全水发泡体系相比,HFC 365mfc发泡工艺与HCFC 141b体系接近,不需对生产线进行改进。     

低模量单组份聚氨酯密封胶的研制

以聚醚多元醇、TDI、MDI、增塑剂为原料合成聚氨酯预聚体,添加滑石粉、触变剂、潜固化剂等助剂研制出一种无泡、低模量、高弹性的单组份聚氨酯密封胶,探讨了聚醚多元醇、潜固化剂、气相二氧化硅对密封胶性能的影响。结果表明,该密封胶配方的适宜配比为n(TDI)/n(MDI)=2～2.5、n(-NCO)/n(-OH)=1.7～1.9、潜固化剂含量1.2%～1.5%、气相二氧化硅含量1.5%～2.5%。     

Modeling flow and cell formation in foam sheet extrusion of polystyrene with CO2 and co-blowing agents. Part I: Material model

In foam extrusion, process parameters, material properties, and the blowing agent have an influence on the resulting foam properties. For safety and environmental reasons, carbon dioxide (CO₂) has gained importance as a physical blowing agent for the production of low-density polystyrene foam sheets. The sole use of CO₂ often leads to corrugation, open cell structures, or surface defects on the foam sheet. As an alternative, blowing agent mixtures based on CO₂ and organic solvents such as ethanol, acetone, or ethyl acetate can be used, changing solubility and flow behavior of the gas-loaded melt. Modeling of the foaming process in the extrusion die could help to reduce experimental effort and accelerate the development of novel blowing agent mixtures. A model approach to describe the melt behavior of polystyrene loaded with various blowing agent mixtures in the extrusion die is developed. Part I of the article describes the modeling of material properties, that is, rheological behavior by a Carreau-WLF approach with shift factors for temperature, pressure, and blowing agent effects on the glass transition temperature. Solubility behavior is modeled by a combined Henry solubility coefficient approach, showing good agreement with experimental data. Based on the material model, a process model is developed in Part II of this work.     

一种硬质PVC用复合发泡剂的制备及热性能研究

用碳酸氢钠（NaHCO3）、偶氮二甲酰胺（AC）及硬脂酸铅（PbSt）为原料制备吸放热复合发泡剂,通过差热与热重分析研究了发泡剂的热分解性能。结果表明：NaHCO3与AC之质量比为100∶20的发泡剂分解温度在170～188℃之间,且分解平稳,适合硬质PVC发泡材料加工。PbSt含量超过10%会影响发泡剂的分解率。用自制的吸-放热复合发泡剂用于硬质PVC挤出制备发泡材料,其密度可达约0.8g/cm3,且发泡材料泡孔细密均匀。     

发泡剂对三聚氰胺甲醛泡沫塑料性能的影响

用多聚甲醛代替部分甲醛溶液,与三聚氰胺在pH值为8.5～9.5、温度在85℃条件下发生羟甲基化反应,制备固含量≥65%的树脂,加入固化剂和乳化剂,用发泡剂进行发泡,讨论了不同种类的发泡剂对三聚氰胺甲醛树脂发泡理化性能的影响。结果表明,三聚氰胺甲醛树脂"泡孔"是开孔结构,MD I发泡剂能提高树脂的强度,NaH-CO3发泡剂可以提高树脂的阻燃性能,AIBN发泡剂能制备出高发泡材料。     

Modeling flow and cell formation in foam sheet extrusion of polystyrene with CO2 and co-blowing agents. Part II: Process model

In foam extrusion, process parameters, material properties, and the blowing agent have an influence on the resulting foam properties. For safety and environmental reasons, carbon dioxide (CO₂) has gained importance as physical blowing agent for the production of low-density polystyrene foam sheets. The sole use of CO₂ often leads to corrugation, open cell structures, or surface defects on the foam sheet. As an alternative, blowing agent mixtures based on CO₂ and organic solvents such as ethanol, acetone, or ethyl acetate can be used, changing solubility and flow behavior of the gas-loaded melt. A model approach for describing foam extrusion of polystyrene with various blowing agent mixtures in an annular gap die is developed. Part I of the paper describes the modeling of material properties. In Part II, the process model including nucleation and cell formation in the flow field is developed and applied to a foam sheet extrusion process. Based on the material model, melt flow and formation of cells are modeled by a step-wise calculation along the die, showing good agreement with experimental data. Dimensionless numbers are used to describe the foaming process and a parameter study based on these dimensionless numbers is presented.     

发泡剂ADC母料在EVA发泡制品中的应用

将自制的发泡剂保,偶氮二甲酰胺(ADC)母料,应用于乙烯-乙酸乙酯共聚物(EVA)发泡材料中,并与ADC粉料对比。结果表明:ADC母料配合的EVA发泡材料的拉伸强度、撕裂强度及弹性,均好于ADC粉料配合的EVA发泡材料。扫描电镜发现,ADC粉料配合的EVA发泡材料中存在较大泡孔,且存在串孔结构;而ADC母料配合的EVA发泡材料泡孔细密均匀且为闭孔结构。说明ADC母料化有利于制取泡孔细密均匀且为闭孔结构、强度高、弹性好的发泡材料。