超超临界机组主蒸汽管道P122钢的焊接工艺控制

P122钢具有较高的热稳定性,满足1 000 MW超超临界机组高温高压蒸汽的要求,但是其可焊性较差.介绍了超超临界机组主蒸汽管道P122钢的焊接工艺控制方法.实践证明,通过对焊接焊后热处理工艺和操作手法的严格控制,能够保证焊缝质量一次合格,焊缝的化学成分和显微组织符合标准要求.     

超超临界机组T92/P92钢焊接

介绍了T92/P92钢在广东大唐潮州三百门电厂3号、4号机组(2×1 000MW)的应用情况,此类钢的焊接特性是:具有焊接冷裂纹倾向;焊接接头的韧度难以控制;焊后热处理温度的控制精度范围小;热影响区软化并会产生IV型裂纹。根据上述特性,制定了T92/P92钢在焊前、焊接过程、焊后热处理及检验各个环节的工艺及控制要点,以保证机组的焊接安装质量。2台机组经水压试验和168h试运行,均未发生焊口泄漏事故,运行情况良好。     

SA335P91钢焊接工艺在330MW机组上的应用

阐述了江苏南通天生港电厂2台330 MW机组主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道(热段)的管道尺寸规格和材质,对SA335P91钢的焊接特性进行了分析,制定了焊前准备、焊接工艺和焊后热处理工艺方案.实践证明,该焊接工艺是可行的,满足DL/T869-2004要求,能够保证焊接质量.     

超超临界机组SA335-P92管道焊接工艺探讨

针对超超临界机组主蒸汽管道用大径厚壁新型铁素体SA335-P92管道焊接技术进行试验研究,从多次SA335-P92管道的焊接工艺试验中总结出焊接参数、焊后热处理关键技术,指出了SA335-P92管道焊接及焊后热处理质量控制措施,为工程实践中应用提供技术支持。     

P92、P122钢现场焊接及热处理工艺的实施

华能玉环电厂1 号机组是国内首台超超临界机组, 首次在主蒸汽管道采用SA335P92、SA335P122材质。在1 号机组P92、P122 钢的现场焊接施工中, 采用了GTAW+SMAW工艺, 内充氩保护, 焊前预热, 进行2层氩弧焊打底, 2 层氩弧焊厚度为5～6mm, 预热方法采用电加热方式, 采用较小的焊接热输入量进行施焊。焊接结束后, 立即降温进行马氏体转变。玉环电厂1 号机主蒸汽( P122、P92) 及再热热段( P91) 经过焊缝硬度及微观金相检验符合业主的要求。     

主蒸汽管道热电偶套管焊缝开裂原因分析

分析了河南省某发电有限责任公司1号机组主蒸汽管道热电偶套管焊缝开裂的原因,认为未对母材进行预热和热处理、焊接存在缺陷及应力等是造成开裂的原因.对此,制定了M+A异种钢的焊接工艺,如选择Inconel型焊条,焊前须对母材预热到250～300℃,焊接过程中尽量采用小规模焊接,焊后对焊材保温缓冷,选择合适的热处理温度等.     

SA335-P92钢焊接工艺研究

分析SA335-P92钢与焊材的化学成分及力学性能,针对某电厂超超临界机组锅炉主蒸汽管道、再热热段管道的焊接经验,对SA335-P92钢焊前坡口检查控制、管道对口控制、焊前预热控制、现场焊接工艺控制、焊后热处理控制等进行论述,为其它工程SA335-P92钢的焊接提供借鉴。     

P91/P92主蒸汽管道热处理过程水急冷后的性能分析

针对某电厂660MW机组P91/P92主蒸汽管道热处理过程进水情况进行了模拟试验,对水急冷后的试样进行了无损检测、力学性能分析、金相组织检验。结果表明,P91/P92主蒸汽管道热处理过程水急冷后对焊缝的硬度以及冲击韧性影响较大,但对焊缝的抗拉强度、弯曲、金相组织等影响不大,可满足运行的安全要求,但建议在检修中对该焊口进行重点检查。     

超超临界机组用P92钢焊接技术的研究

新型马氏体耐热钢P92钢以其卓越的抗高温蠕变性能，成为超超临界火力发电机组的主蒸汽管道用材。文中对P92钢的焊接技术进行了较深入地探讨，对钢材的焊接性进行了试验研究，结合国内外标准及钢材的运行工况确定了焊接工艺评定合格的力学性能指标；对国外的几种焊接材料进行了力学性能和施焊工艺性对比，确定试验所用焊接材料；通过试验确定了此种耐热钢最佳的后热实施工艺，最终提出了符合规范的可行的P92钢焊接工艺和热处理工艺及控制措施。     

SA335-P92钢管采用感应加热焊接热处理工艺试验

在宁海电厂二期工程1 000 MW超超临界机组工程建设中,采用感应加热设备进行了相应的焊接热处理工艺试验,解决了SA335-P92 钢管的焊接预热及焊后热处理存在的内、外壁温差问题,提高了SA335-P92 钢管的焊接热处理质量。该试验方法可为国内其他超超临界机组焊接预热及焊后热处理提供借鉴。     

A335P91主蒸汽管道制造质量剖析

通过对某电厂A335P91主蒸汽管在安装前的现场检验,发现部分管道的金相组织异常,硬度值偏低,表面不平整,未加工管段内径偏差超标等问题,取样进行化学成分、常温力学性能试验、短时高温力学性能试验、硬度、冲击和不同部位的金相组织分析,指出某公司提供的管道由于制造加工或热处理过程控制不当,导致管道内、外壁表面及近表面金相组织异常,表面硬度值偏低。     

SA335-P92大口径厚壁管道热处理工艺研究

在对P92钢焊接热处理工艺实验的探索过程中,发现了有效降低厚壁管道在热处理过程中内、外壁温差的方法.以此进行了大量实验,并对实验结果进行了总结,为现场厚壁P92管道热处理工艺的探索提供了一个全新的思路.     

国产第一台200MW汽轮机高压缸改造

国产第一台200MW汽轮机在朝阳电厂启动中,高压缸内缸的内外壁温差过大。影响机组的顺利启动。经过改造,取消了内外缸之间的隔热罩,加装了径向挡汽板,并将一次抽汽口后移,效果良好。后来的哈汽200MW机均已按此改造。     

火力发电厂大型铸钢件的焊接修复及安全评估

分别以汽轮机汽缸和主给水管道电动阀的焊接修复及安全性评估为例,对铸钢件的常用焊接修复方法进行了分析和探讨.火力发电厂大型铸钢件壁厚大且厚度分布不均匀,在现场焊接修复后难以实施局部焊后热处理,因此通常采用异质冷焊修复方法进行修复.通过汽轮机汽缸的焊接修复表明在严格控制焊接工艺下,异质冷焊修复工艺应用于火力发电厂铸钢件的现...     

双层套管直接加热式流动湿蒸汽湿度测量仪

提出了一种以能量守恒定律为基础,用于加热法测量流动湿蒸汽湿度的计算表达式,并以此设计了一种彼此同心、相互绝热和绝缘的双层套管直接加热的实现流动湿蒸汽湿度测量的仪器。在该仪器中,双层套管的内、外层加热管均直接作为电加热元件。内层管用来加热湿蒸汽取样,使之变成过热蒸汽;外层管加热以维持内外层管壁具有相同的温度,实现内层管对湿蒸汽加热时的零散热损失。测出内层管对流动湿蒸汽取样的加热量、流动湿蒸汽的压力、湿蒸汽取样加热后得到的过热蒸汽的压力和温度以及湿蒸汽取样的流量,按照所提出的流动湿蒸汽湿度的计算表达式,可准确地测出流动湿蒸汽的湿度。     

P92主蒸汽直管的选型及建议

简述了超超临界机组主蒸汽管道确定P92管材许用应力的变化过程,以660 MW超超临界机组P92主蒸汽直管选型为例,对其依据ASME锅炉和压力容器标准委员会制定颁布的Case 2179-6和Case 2179-3规范计算进行了比较,得知当前选用的P92主蒸汽管道具有较大的安全余度,建议搜集进口P92内径管的内径偏差与壁厚偏差等数据,为优选P92内径管的壁厚及修订超超临界机组主蒸汽管设计温度与设计压力的规定提供依据。另外,提出配管时合理利用P92主蒸汽管道偏差余量的方法。     

华能玉环电厂工程P92、P122钢现场焊接及热处理工艺

文章介绍了超超临界机组采用SA335P92、SA335P122材质主蒸汽管道的焊接工艺及焊接过程中的控制要点,以及现场实施焊口局部热处理的经验及教训.提出了施工现场热处理设备配置和工艺选择的方案及改进措施.     

T91/12Cr1MoV异质接头焊接残余应力模拟与分析

T91/12Cr1MoV异质接头广泛应用于热电厂主蒸汽管线。由于母材及焊材金属性能的差异,导致该异质接头中会产生较大的焊接残余应力,常常会引起早期失效。利用有限元软件ABAQUS,采用热力顺次耦合的计算程序,对主蒸汽管中T91/12Cr1MoV异质接头的焊管外表面和熔合线方向的焊接残余应力分布进行了模拟,并分析了焊后热处理对焊接残余应力的影响。结果表明,热处理前,焊接残余应力峰值位于管道外表面焊缝两侧的焊接热影响区,其中,以T91侧热影响区的应力峰值最高。焊后热处理可以有效降低焊接热影响区的残余应力峰值,且对12Cr1MoV侧热影响区残余应力的改善效果明显优于T91侧热影响区。     

火电厂保温超低散热技术研究

为减少火电厂管道散热损失,节能降耗,采用保温超低散热技术,计算主蒸汽管道保温结构外表面温度从50℃到30℃,保温厚度、减少的热量损失、投资增加值及投资回收年限,并以山东某电厂（2×1 000 MW）新建工程为例,比较了主蒸汽管道保温结构外表面温度为45℃和50℃时的保温投资,结果表明,将主蒸汽管道保温结构外表面温度从50℃降到45℃时,保温层材料体积将增加,增加投资约30万元,但可减少锅炉出口至汽轮机入口之间主蒸汽和再热蒸汽热段温降1～2℃,降低机组煤耗约0.6 g/（kW·h）,为电厂带来可观的经济效益。