炼油厂碱性污水生物催化氧化预处理工艺研究

在对炼油厂碱性污水水质分析的基础上,提出采用生物催化氧化工艺对碱性污水进行预处理。试验结果表明,在水力停留时间为4 h,曝气量(标准状态)为8 m3／h的条件下,碱性污水的硫化物去除率可达90％以上,出水中的硫化物平均值为15．2 mg/L,CODCR、酚和油的去除率分别为47．5％,44．1％,50．8％,其中CODCR体积负荷为3．85 kg／(m3·d),是传统生化处理的10倍, 达到了污水预处理的目的。     

新型固定生物床处理炼油厂含酚污水工业试验

为减少炼油厂含酚污水的污染,从生活污泥中培育出噬酚菌,以生物陶粒作为填料,用新型固定生物床对含酚污水进行工业试验.结果表明:在含酚污水COD小于500mg/L,酚浓度小于130 mg/L的条件下,含酚污水仅需经过2～3 h的处理,就可使酚的降解率大于85%,COD的降解率大于60%,出水酚浓度小于20 mg/L,COD小于200mg/L.     

曝气生物滤池高浓度污水预处理装置改造

采用增设2台钢质拱顶调节罐,添加混凝气浮系统,改造内循环隔离式曝气生物滤池系统等措施,对中国石化泰州石化公司原高浓度污水预处理系统进行了改造。工业应用表明,改造后预处理系统出水化学需氧量、硫化物、挥发酚和油类平均去除率分别为88.2%,95.9%9,1.4%,96.5%。总污水排放水质达到江苏省一级排放标准。     

腈纶工业污水预处理技术研究

采用混凝技术对腈纶工业废水进行预处理试验。以COD去除率为评价指标,考察混凝剂的种类与用量、pH以及助凝剂聚丙烯酰胺(PAM)的用量对聚合废水的混凝处理效果。结果表明:混凝剂选用聚合氯化铝铁较好,其最佳用量为300 mg/L,助凝剂PAM的用量范围为1～3 mg/L。pH在4.43～7.69时,COD去除率变化并不大。预处理可去除废水中的易生物降解有机物,利于后续二级生物达标处理。     

难生物降解炼油污水的“催化氧化+曝气生物滤池”处理技术研究

为解决炼油企业高浓度污水经"隔油+气浮+生化"的传统工艺处理时外排水难以稳定达标的问题,针对该类污水难生物降解的特点,采用"催化氧化+曝气生物滤池"组合处理工艺进行了中试研究。结果表明,利用·OH强氧化反应处理的污水经曝气生物滤池生化处理后,出水中COD、氨氮浓度、油浓度、悬浮物浓度的平均值分别为51.2,5.3,2.3,27 mg/L,COD降低率为83.1%,氨氮、油和悬浮物的平均去除率分别为80.1%,73.4%,61.6%,主要水质指标均达到国家一级排放标准。该技术不需改建炼油厂现有污水处理系统,可实现工业化应用。     

液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用

介绍了MOYOX法液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用情况。应用结果表明，该工艺流程简单，操作灵活，脱硫效果显著，硫含量可降至3mg／m^3，含硫平均脱除率由74．2％提高为97．7％，铜片腐蚀也得到了明显改善。     

臭氧多相催化氧化预处理石油炼制污水

采用湿混捏法制备了Mn负载型中孔活性炭催化剂,并对催化剂试样进行N2吸附-脱附、TG和XRD表征,研究了臭氧多相催化氧化预处理石油炼制污水及其氧化机理。表征结果显示,催化剂制备过程中加入的Mn(NO3)2既生成了催化活性中心MnOx,又提高了催化剂的中孔率。污水预处理实验结果表明,添加5份Mn(质量份数)制备的Mn负载型中孔活性炭催化剂催化臭氧预处理石油炼制污水的效果最好,在污水预处理100 min后,COD去除率达到56.90%,五日生化需氧量与COD的比值为0.32,满足后续生化处理工艺的进水要求;污水中加入叔丁醇后导致污水的COD去除率明显降低,验证了臭氧多相催化氧化体系产生了羟基自由基,具有高级氧化技术的特征。     

含醇污水预处理工艺优化

榆林天然气处理厂担负着整个榆林南区生产污水的处理与回注、甲醇再生利用的任务,甲醇再生的质量、数量、污水回注工艺指标等对于周围环境保护、节能降耗有着重要影响。污水预处理工艺是含醇污水处理工艺的关键过程,预处理参数的好坏直接影响含醇污水的甲醇回收效率、污水回注指标和装置的处理能力,通过对预处理药剂加入、工艺操作进行分析、优化,使预处理后的各项参数达到最佳,提高装置处理能力,减少装置的堵塞和腐蚀,延长装置运行时间,使含醇污水处理后的各项指标达到最优化。     

新型碱性离子液体的合成及其在催化制备生物柴油中的应用

通过两步反应合成了咪唑阴离子型碱性离子液体1 丁基 3 甲基咪唑咪唑盐［Bmim］Im,经1H NMR、13C NMR和FT IR分析确认了产物结构。利用L9正交表,选取3水平4因素对［Bmim］Im催化大豆油制备生物柴油的催化性能进行正交试验,分别考察了催化剂用量、醇/油摩尔比、反应温度和反应时间对生物柴油产率的影响。结果表明,［Bmim］Im对大豆油与甲醇的酯交换反应具有较高的催化活性,在60℃下,［Bmim］Im用量为原料油的6%时,反应15 min后生物柴油产率即可高达9417%;［Bmim］Im催化制备生物柴油的最佳工艺条件为：催化剂质量分数8%,醇/油摩尔比6,反应时间60 min,反应温度60℃,在此条件下,生物柴油的产率可达9576%。该催化剂稳定性良好,可循环利用。     

炼化特殊污水强化预处理技术工业试验

炼化特殊污水因水质非常差、处理困难,成为企业的环保难题.针对炼化特殊污水水质特性,设计了一套"隔油-浮选-电化学氧化-中和-过滤"的强化预处理工艺及中试装置,186 d现场运行结果表明:出水COD、石油类和悬浮物含量达标率均为100％,氨氮浓度达标率为97.8％,B/C(BOD5/COD)平均提升至0.334,水质满足...     

新型催化湿式氧化处理有机废水催化剂的研制及性能评价

 采用并流共沉淀法制备了Cu-Zn-Ce-Al层状结构类水滑石前驱体,经过烘干、焙烧形成系列尖晶石结构催化剂。通过对催化剂组成、反应温度、空速、氧分压、寿命试验的研究结果表明,当催化剂组成为Cu:Zn:Ce:Al=2:0.8:0.2:1时,在反应温度为150 ℃、氧分压为1.0 MPa、反应空速为1 h-1的试验条件下具有良好的催化性能,处理COD浓度为26 000 mg/L高浓度丙烯酸酸性废水,运行100 h后, COD去除率在90％以上, Cu的溶出量为0.23 mg／L,低于0.3 mg/L的国家水质标准,显示出该催化剂具有较好的催化氧化性能和结构稳定性。     

Fenton试剂氧化处理巯基乙酸异辛酯生产废水

巯基乙酸异辛酯生产废水是含有高浓度 Cl~-和 SO_4~(2-),而且是高 COD 的难处理有机废水。先通过蒸馏除去盐分,再用 Fenton 试剂氧化该废水馏出物,用正交法得到较佳的处理条件为:c(H_2O_2)=1.28 mol/L,c(Fe~(2+))=4 mmol/L,pH=4.0,作用时间9 h,COD_(Cr)去除率达87.0%。     

催化氧化法脱除碱渣中硫化物的实验研究与工业应用

采用一种催化剂,用空气对汽油和液化石油气脱硫精制产生的含硫碱渣进行氧化脱硫处理.实验室实验和工业应用表明,当碱渣中加入适量该种催化剂时,在一定条件下用空气可将碱渣中毒性强的硫化物氧化转换成无毒的硫酸盐,脱硫效率达到90%以上.     

催化氧化法处理丁烯氧化脱氢装置尾气

介绍了催化氧化法处理丁烯氧化脱氢装置尾气的工艺方案。尾气中总烃浓度为4000-5000 mg/m^3,主要污染物为碳四烃、低分子的醛、酮、醇等。经催化氧化处理后,尾气中非甲烷总烃低于120 mg/m^3,满足国家排放标准。     

炼油厂“三泥”离心机脱水的工业试验

介绍了炼油厂“三泥”离心机脱水工业试验的工艺流程及试验结果，分析了影响离心机脱水效果的主要因素。该试验筛选出了效果良好的药剂配方，实现了离心机国产化，为离心机脱水技术在炼油厂“三泥”脱水中的推广应用提供了经验。     

汽油电化学催化氧化脱硫——酸性电解体系的筛选

以燕山石化公司炼油厂催化裂化汽油为原料，以自制的大比表面积多孔复合材料负载Pb／PbO2和ZnO为阳极，考察了纯酸及其与盐复配电解体系对汽油脱硫率的影响。研究结果表明，在纯酸体系中，H2SO4电解体系脱硫率较高；在酸性复配体系中加入的同酸根的多价金属盐，不仅可以提高脱硫率，而且作为催化剂进一步加速了脱硫反应的速度，其中最佳的复配电解体系为H2SO4＋MnSO4和HNO3＋Ce（NO3）3。     

炼油污水气浮絮凝处理的工业试验

将无机及有机两种高分子絮凝剂复合使用,对炼油污水进行了工业运行试验。对两种絮凝剂的配比、加入位置及加入方式作了考察。复合使用结果表明气浮出水稳定,COD的去除率为43％－86％,石油类物去除率为75％－93％,为后续的生化处理提供了良好的水质,保证了氨氮降解的要求。     

催化裂化柴油空气氧化脱硫工艺研究

实验以空气作氧化剂,甲酸作催化剂,甲醇作萃取剂,以催化氧化反应与溶剂萃取相结合法,对催化裂化柴油进行氧化萃取脱硫。经单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、空气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间60 min,空气压力0.6 MPa,催化剂用量10%(与柴油的体积比)。经催化氧化,柴油硫含量可由1 694.2μg/g降至347.3μg/g,脱硫率达79.5%。