基于铸造CAE的弹簧座铸件熔模铸造工艺研究

针对弹簧座铸件提出两种工艺方案,利用铸造CAE软件对铸件的凝固过程进行数值模拟,并将模拟结果对比分析,从中选出最优工艺方案.通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行.结果表明,利用CAE软件,可以为优化浇注系统,制定最佳浇注工艺提供指导.     

基于Procast软件的熔模铸造计算机模拟

介绍了Procast软件在熔模铸造中的一些应用实例，应用表明铸造模拟软件Procast能够预测熔模精密铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，从而辅助工艺人员进行工艺优化，指导实际熔模精密铸件生产。采用的模拟方法和步骤对其它铸造工艺的确定有借鉴作用。     

基于ProCAST的大型薄壁机匣件整体熔模铸造工艺研究

为了实现大型薄壁机匣件的整体熔模铸造和获得高质量的铸件,运用ProCAST软件对一种大型薄壁机匣件的整体熔模铸造工艺方案进行数值模拟,通过对充型、凝固过程以及温度场分布的分析,发现浇注后的铸件在内、外环侧面及支板的根部易出现缩孔、缩松缺陷.经过优化设计,通过采取在浇注系统浇冒口处包裹保温毡和提高型壳预热温度等措施,较好地避免了上述铸造缺陷的产生,提高了成品率,获得了较高致密度的机匣铸件.     

铸造CAE技术在熔模铸造中的应用

介绍了铸造CAE技术的基本思路和原理;并给出了华铸CAE软件在熔模铸造中的一些应用实例,应用表明现阶段的铸造CAE软件能够准确地预测熔模精密铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷,从而辅助工艺人员进行工艺优化,指导实际熔模精密铸件生产.     

基于ProCAST的熔模铸造工艺改进

ProCAST是一种基于有限元理论的铸造专用数值模拟软件,用于辅助铸造工艺设计和优化,通过数值模拟和物理模拟相结合的方法,实现了计算机模拟生产,动态显示工艺历程,预测缺陷,辅助工艺改进,最终能够达到控制铸件质量的目的.本文以ProCAST为工具,以我厂典型熔模铸件的工艺改进过程为实例,来介绍铸造模拟软件在新品试制及老产品工艺改进过程中的应用.     

42CrMo铸件的铸造工艺CAE优化设计

利用华铸CAE/InteCAST对42CrMo铸件进行了铸造工艺CAE优化设计,成功地生产了产品,确保了铸件质量.     

合金钢支架熔模铸造的工艺优化

在分析了合金钢支架铸件原熔模铸造工艺产生缩孔、缩松及浇不足等铸造缺陷的基础上,经过Pro/E和ProCAST两种软件相结合的形式对其铸造工艺进行优化。通过对铸件的浇注位置、排气位置等进行合理的改进,使铸件缺陷明显减少,合金钢支架成品率和表面质量提高。     

铸造CAE在卡盘铸件工艺优化中的应用

通过对机床卡盘铸件铸造过程进行CAE分析,根据仿真结果提出工艺及设计改进,大大提高铸件成品率,提高产品质量,降低生产成本,有着较好的经济及社会价值.     

TiB2/A356复合材料航空零件的熔模铸造

研究了TiB2/A356复合材料的各热物性参数与TiB2体积分数的关系,并对ProCAST软件的数据库进行二次开发,以得到不同TiB2体积分数的TiB2/A356复合材料的热物性参数随温度变化的关系.对某航空零件进行熔模铸造的模拟和试验.结果表明,通过提高浇注温度、浇注速度以及添加保温材料,消除了该零件表面的缩松、缩孔缺陷.     

薄壁铸件的熔模铸造生产

通过工艺设计和严格工艺纪律,实现了1mm厚薄壁铸件的熔模铸造生产,既提高了企业的效益,也为熔模铸造生产薄壁铸件提供了工艺参考.     

基于CAE分析的壳体铸件低压铸造工艺优化

基于铸造数值模拟技术,对壁薄、尺寸大、凹坑复杂的壳体铸件低压铸造的改进工艺进行了充型及凝固过程仿真,预测了缺陷的分布;通过生产确认了优化方案的合理性.     

基于熔模铸造模拟软件的铸钢件工艺优化

结合工厂实际生产条件，应用所开发的基于FT-STAR的熔模铸造模拟软件对一拖集团公司精铸厂生产的铸钢件(前气囊上支架)的缩孔缩松缺陷进行了预测，并将预测结果与实际铸件的超声波探伤报告进行了对比分析。证明计算结果能较好地反映实际情况；同时，应用该软件对铸件的浇注系统进行了工艺优化，为工厂进行工艺的改进和优化提供了科学依据。     

基于ProCAST的座圈熔模铸造工艺数值模拟及优化

对座圈熔模精密铸造工艺进行了设计,采用ProCAST模拟软件计算铸件充型、凝固过程,并分析缺陷形成原因.在此基础上优化铸造工艺参数并再次进行数值模拟,得出合理的铸造工艺.经过生产验证,对采用优化后的工艺生产的铸件进行X射线探伤,没有发现缩松、缩孔等缺陷,铸件合格.     

熔模精密铸件“梅花点”的防治

“梅花点”是在靠近铸件浇道的内外表面上出现的一种铸造缺陷 ,呈梅花状斑痕 ,严重时还伴有灰砂 ,造成铸件报废。这种缺陷多发生在大型的直浇式铸件上。图 1所示的气缸体就是一个典型。图 1　“梅花点”缺陷产生示意图缺陷的产生过程是这样的 :浇注过程中钢水一般先接触到型壳内上表面Ａ处 (见图 1)而引起飞溅 ,飞溅起来的钢水迸到“Ｓ”线以上的型腔内外壁上 ,随之冷却形成一片片斑点粘在上面 ,热态下 ,其表面又形成了一层较厚的氧化层。当它们与充型过程中的钢水接触时 ,这些低熔点的氧化铁便立即沸腾起来。由于型壳对钢水的冷却作用 ,氧…     

大型轧机轴承座的铸造工艺改进

针对轴承座铸件冒口间的缩松缺陷,采用集中补缩的工艺措施将分散小冒口改为单独大冒口,并利用MAGMA软件进行凝固模拟分析,生产了优质的轴承座铸件。经生产验证,改进后的冒口工艺不仅消除了铸件的缩松缺陷,而且铸件质量稳定。     

基于CAE技术的铸钢件熔模铸造工艺优化

针对某铸造企业钢柄铸件缺陷率较高的问题,采用AnyCasting软件对该铸钢件的熔模铸造工艺进行模拟,模拟结果显示产生缺陷概率较大的部位为铸件顶部;通过设置1个直浇道和3个横浇道,并在缺陷发生处设置冷却水道来改进生产工艺,并预测改进后的铸件表面和内部均没有气孔产生;采用改进工艺进行钢柄铸件实际生产,合格率达到98%,大大提高铸造质量。     

DesignSpark与HyCast在快速熔模铸造CAE中应用实践

DesignSpark是开源的直接建模技术软件,HyCast是国内开发的多铸造方法铸造CAE软件。运用快速熔模铸造专利技术,采用DesignSpark设计3D模样、熔融沉积FDM打印PLA模样,粘接蜡质浇注系统,采用熔模铸造方法进行验证。结果表明,DesignSpark与HyCast可以用于熔模铸造CAE。     

防止熔模铸造阀体产生铸造缺陷的实践

1概况我厂专业生产口径D N20～D N300的各种闸阀、截止阀、球阀阀体和闸板支架等铸件,材质为“美标”W CB即低碳钢件和不锈钢件等,年产铸件2000t,水玻璃涂料,热水脱蜡,煤粉加热炉焙烧壳型到900～950℃,热壳埋砂浇注,手工清理,喷丸清砂,补焊后,补焊打磨,退火热处理,再二次喷丸清理,浸防锈水入库转出。2问题的提出和探讨2.1生产程序安排和产生的问题白班制模、组模,制壳,脱蜡。夜班焙烧,熔炼,热壳埋砂,人工手抬包浇注,一切较正常。从2005年6月份以来铸件产生缺陷:①夹砂;②粘砂;③法兰盘底都有明显的渣孔、砂孔。以上“三孔”除增加补焊量…     

调节片熔模铸造过程的应力数值模拟

采用商用软件ProCAST对调节片熔模铸造过程的应力进行数值模拟,分析调节片凝固过程中的应力变化情况,结果表明:裂纹缺陷处应力较大,凝固较慢。针对调节片裂纹的成因,提出在裂纹处增加内浇道的改进工艺方案,并对其在改进工艺下的铸造应力进行数值模拟。模拟结果表明:改进方案可明显减小原方案裂纹处的应力,消除该处裂纹缺陷,提高产品合格率。实际生产表明:改进方案明显消除了原方案的裂纹缺陷,合格率提高了30%。     

电机架熔模铸造工艺参数优化与试验

为了防止熔模铸造件出现缩松、裂纹和变形等缺陷,针对熔模铸件工艺参数多且又相互影响的特点,运用有限元法对铸造过程进行数值模拟,研究各个工艺参数对铸造质量的影响,预测可能会出现的铸造缺陷.通过多方案比较,确定较优工艺方素,并通过试验对模拟结果进行进一步的验证.