西南油气田输气管道内壁腐蚀的控制

“九五”以来,西南油气田分公司开展了新型管道缓蚀剂开发、管道缓蚀剂加注方式的改进、缓蚀剂保护效果的检测与评价方法改进等一系列工作,并在管网上建立了管道内腐蚀在线监测系统,由于腐蚀控制技术的发展和进步,已有效地抑制了天然气管道内壁的腐蚀。     

海洋石油平台闭排管道腐蚀分析

通过对海洋石油平台闭排管道内腐蚀和外腐蚀的分析发现，涂层破损导致的局部腐蚀危害大于管道内均匀腐蚀的危害。闭排管道内腐蚀主要是H2S、Cl-和O2的腐蚀导致。维护涂层完整性及加注缓蚀剂等防腐措施是避免海洋石油平台管道内外腐蚀的有效措施。     

海底管道腐蚀产物对缓蚀剂效率的影响

目的：研究海底管道中的腐蚀产物对缓蚀剂效率的影响,对海底管道运行过程中缓蚀剂的使用提出建议。方法采用高温高压反应釜模拟现场作业条件进行CO2腐蚀实验,采用失重法测定海底管道钢试片的全面腐蚀速率,采用扫描电子显微镜观测试片微观表面形貌,实验评价已发生腐蚀试片和清除腐蚀产物试片的全面腐蚀速率和缓蚀剂效率。结果在经过CO2预腐蚀并覆盖腐蚀产物膜后,高效缓蚀剂H的缓蚀效率为75%,低于直接作用于裸钢时的缓蚀效率90%。清除腐蚀产物后,缓蚀剂H的效率为80%,比未清除前的缓蚀效率有所提高,低于常用的缓蚀剂效率设计值85%,且试片的全面腐蚀速率有所降低。结论在海底管道投产后,应避免初期缓蚀剂加注不当或不足发生的CO2腐蚀,如果通过铁离子含量检测等方法已检测发生比较严重的 CO2腐蚀,应及时采取清管和后续预膜措施,必要时应及时调整缓蚀剂加注剂量或缓蚀剂类型。     

中原油田文23气田腐蚀因素与防护技术研究

全面分析了文23气田产出气和水的组分，摸清了主要腐蚀因素及规律，针对性地研究了油溶型和水溶型缓蚀剂的性能，选择效果好的缓蚀剂进行了现场试验，监测结果表明，缓蚀剂能效地减缓气田腐蚀，缓蚀率最高达90％以上。     

某海底管道失效原因

某海底管道在投产3a后发生了腐蚀穿孔,通过检测数据分析、腐蚀速率模拟计算、实物管段检测分析、内腐蚀模拟试验及缓蚀剂有效性分析等方法对其失效原因进行了分析。结果表明,投产后CO2和H2S含量增高,缓蚀剂未达到预期效果,产生严重的CO2局部腐蚀,这是造成海底管道腐蚀穿孔失效的主要原因。针对类似的失效情况,提出了海底管道安全运行的应对措施。     

一种含醇的新型酸洗缓蚀剂

采用电化学方法、失重法研究和评价了一种新型含醇盐酸酸洗缓蚀剂TL-3，并与同类型缓蚀剂进行比较。结果表明，缓蚀剂TL-3在较短酸洗时间内，较少的添加量即可达到最佳酸洗效果，可显著减少盐酸酸洗后热轧钢板表面残留氯离子的量，显著提高热轧酸洗板耐大气腐蚀性能，是一种性能优良的盐酸酸洗缓蚀剂。还探讨了缓蚀剂TL-3降低钢板试样残氯量的作用机制。     

炼厂油溶性缓蚀剂腐蚀试验的影响因素及评价

针对炼厂油溶性缓蚀剂腐蚀试验中出现的问题，讨论了炼厂油溶性缓蚀剂腐蚀试验中应注意的各种影响因素；并提出了炼厂油溶性缓蚀剂缓蚀率的简单评价方法。     

油气管道腐蚀因素与防腐措施进展

油气管道在长期的服役过程中会受到各种因素的影响出现腐蚀，增加环境风险。常见的腐蚀因素有管内组分引起的腐蚀、冲刷腐蚀、微生物腐蚀、垢下腐蚀，部分腐蚀会在局部形成点蚀，导致管道的穿孔。常用的腐蚀防治技术有防蚀涂层技术、缓蚀剂技术、阴极保护技术。腐蚀机理、新防腐技术和工艺的不断发展助力油气管道防腐的能力的提升，保障能源的安全供应。     

海管在封存过程中的腐蚀及保护

1 前言 随着海上油气资源的开发,越来越多的管线被铺设在海底。通常情况下海管在运行前必须清管试压,有时甚至要封存一段时间后方可投入运行。因此,在海管运行前的清管和封存过程中,研究解决海水对管线的腐蚀与控制问题是十分必要的。本工作针对某油田海管运行前的海水清管、试压和封存期间的腐蚀问题,分别研究了海水中溶解氧、pH值对管线材料腐蚀的影响及缓蚀剂保护的效果。     

缓蚀剂在有覆盖膜金属表面的作用模型

提出缓蚀剂与金属表面膜作用模型，并简单分析根据模型选择缓蚀剂的方法，提出了有关缓蚀剂和金属覆盖膜作用的方式。     

塔河12区高含H2S和CO2伴生气管道防腐蚀技术

塔河12伴生气为高含H2S和CO2的腐蚀性湿气,腐蚀环境恶劣,在腐蚀环境分析与防护技术研究的基础上,通过耐蚀材质比选、缓蚀剂防护应用、腐蚀监测网络建立综合防腐蚀技术的实施,最大限度地降低了伴生气集输管道的腐蚀风险,为此类伴生气集输管道防腐蚀技术提供了技术借鉴。     

聚合物缓蚀剂的研究开发及应用

论述了聚合物缓蚀剂研究开发进展及其在材料保护中的应用。聚合物缓蚀剂的应用发展对满足苛刻工艺条件下防腐蚀处理要求，实现缓蚀剂安全经济运行具有重要的意义。     

各类缓蚀剂开发和应用过程中环境影响的探讨

讨论了缓蚀剂用于和开发过程中所涉及的环境问题。为了满足国民经济可持续发展的需要,必须在深入研究缓蚀剂作用机理的基础上,合成开发新型高效,低毒的环境友好缓蚀剂,通过对缓蚀协同作用进一步了解,加强对现有缓蚀剂品种复配增效技术的应用,逐步减少对环境有毒,有害的缓蚀剂使用量,实现和完善缓蚀剂的环境协调性。     

海水缓蚀剂作用于预腐蚀表面的缓蚀效果评价

应用不同的失重方法对表面洁净和有预腐蚀的907A钢在海水缓蚀剂介质中的腐蚀行为进行了研究，通过缓蚀效率比较，评价了多元醇磷酸酯类缓蚀剂作用于不同表面状况下的907A钢的缓蚀效果，同时利用电化学阻抗谱（EIS）测量得到界面电化学参数，解释了这种缓蚀行为的差异。结果表明：在静止海水中，缓蚀剂对洁净表面907A钢试样的缓蚀效率远远高于表面有预腐蚀的试样；而在流动海水中，缓蚀剂对预腐蚀试样却具有更高的缓蚀效率，907A钢表面状况和环境介质的流速明显改变了缓蚀剂的缓蚀效果。     

碳钢CO2腐蚀的缓蚀剂策略及缓蚀行为研究进展

从新型CO₂缓蚀剂合成制备、绿色动植物成分作为CO₂缓蚀剂开发、CO₂缓蚀剂协同效应研究、苛刻环境下的缓蚀剂性能探究、缓蚀剂构效分析及影响因素评价等5个部分对CO₂缓蚀剂的最新研究进展进行综述分析。针对现有部分缓蚀剂存在性能不足、污染大等问题，CO₂缓蚀剂的增效思路主要包括新型缓蚀剂分子合成、绿色缓蚀剂提取和缓蚀剂复配研究。新型缓蚀剂合成是通过有机化学反应，以杂环分子为原料进行结构设计、官能团接枝或修饰得到新型缓蚀剂分子。该部分同时介绍了纳米缓蚀剂的前沿发展及面临的瓶颈问题。绿色缓蚀剂提取是以天然动植物为原料，改善缓蚀剂的生态安全性，针对绿色缓蚀剂的快速发展提出“全流程”绿色控制理念，建议确立绿色定义标准。缓蚀剂协同效应研究旨在阐明不同缓蚀剂间复配增效的本质机理，当前需要建立快速评价体系，健全探寻最佳复配比的指导理论。另外，缓蚀剂在复杂或极端工况下的结构稳定性、缓蚀性能持久性和缓蚀机理变化对其实际应用至关重要，油气田开发苛刻环境下“防腐+”一体化试剂的需求增大。除上述制备与应用...     

油田管线内腐蚀缓蚀剂IMC-30-G

<正> 某油田因注水开发含水量逐渐上升,使井下采油设备和输油管线的腐蚀日趋严重。投产仅2年时间就发生输油管线因腐蚀穿孔而漏油。该采油厂产出水含大量的高腐蚀离子,如C1~-、HCO_3~-部分S~(2-),细菌和CO_2,以及高含量氧。输油管下部形成大量锈垢,管壁明显减薄并有程度不同的局部腐蚀和穿孔,直接危胁管线的使用寿命。本文研制的高效缓蚀剂IMC-30-G,可抑制高浓度Cl~-、HCO_3~-和氧存在的水的腐蚀速度,缓蚀率在90%以上。     

硫代磷酸酯缓蚀剂在金属表面成膜行为研究

模拟环烷酸高温腐蚀环境，通过对自行合成的硫代磷酸酯缓蚀剂性能评价，利用电镜和X射线能谱分析对该缓蚀剂的吸附膜形态与结构进行了分析研究，结果表明：硫代磷酸酯在金属表面吸附成膜属反应沉积与吸附覆盖的共同作用，随着腐蚀溶液中硫代磷酸酯缓蚀剂浓度增加，表面膜逐渐由反应沉积型转化为吸附覆盖型。     

油气管道的CO2腐蚀及防护研究进展

腐蚀控制是石油天然气管输过程中的一个重要问题.CO2是石油天然气管道中最常见的腐蚀介质,研究CO2腐蚀机制和防护措施具有重要科学意义和经济价值.综述了CO2的腐蚀机理,包括化学反应、电化学反应和传质过程.对现有的腐蚀理论进行了深入讨论,发现阴极反应对CO2腐蚀具有重要影响,CO2对阳极过程的影响尚未明确.在腐蚀机理的基础上,考虑管道实际工况,结合电化学实验结果阐述了各影响因素对CO2腐蚀行为的影响,并结合CO2腐蚀的影响因素讨论了常用管道防护措施的缺陷:阴极保护系统受电位影响较大,应确立新的阴极保护电位,以保证在杂散电流作用下的阴极保护效果;防护涂层容易在杂散电流干扰下发生降解,失去保护性;多数缓蚀剂对环境有害.最后,展望了未来CO2腐蚀和防护的发展方向:为进一步了解CO2腐蚀机理,需要对CO2的电化学腐蚀行为进行系统地实验测试.研究不同缓蚀剂的协同效应,使用环境友好型绿色缓蚀剂,利用新材料开发智能涂层和新型阴极保护系统,也是未来的研究方向之一.     

乙烯裂解加氢脱C5系统腐蚀原因及防护分析

以乙烯裂解装置加氢脱C5系统介质为监测对象，通过现场调查和室内对比实验，研究分析了该系统的腐蚀原因，对四种缓蚀剂进行了试验评价。其中SL-60缓蚀剂是适用于C5汽油加氢系统的高效缓蚀剂。     

咪唑啉衍生物缓蚀剂的研究

叙述了咪唑啉衍生物药剂的合成过程，对单一、复合咪唑啉衍生物药剂的缓蚀、阻垢性能进行了试验，与其它缓蚀剂作性能对比试验。合成的咪唑啉衍生物缓蚀剂将用于解决吉林油田污水腐蚀问题，讨论了该缓蚀剂在试验水中的作用机理。