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分析了汽车外覆盖件修边模产生铁屑的原因,分别介绍了不产生铁屑的外置式废料切刀、浮动式废料切刀和压缩式废料切刀的结构原理、设计要点、适用范围以及优缺点,解决了修边模废料切刀位置产生铁屑的问题,对汽车外覆盖件修边类模具设计具有一定的参考作用。 相似文献
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通过对汽车覆盖件修边模模块两种加工工艺的介绍,阐述用堆焊焊条堆焊出凸凹模模块刃口的工艺过程及其特点,对中小规模的相关行业的模具制作和维修有较好的借鉴和参考价值。 相似文献
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通过汽车外覆盖件修边铁屑的整改实例,从铁屑产生的机理出发,运用基础数据对比及光学显微拍照等技术,研究了刃口间隙对铁屑的影响机制、废料切刀结构优化的技术要求、分序修边结构优化及防止铁屑产生的方法,对汽车外覆盖件修边类模具设计及调试整改提供参考作用。 相似文献
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介绍汽车覆盖件修边模废料排除的相关设计要点和主要的调试经验,同时对此类型废料如何下滑进行分析。重点在工艺分析、模具结构设计和现场调试等几个方面论述废料下滑设计的要点。 相似文献
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以国际板材成形数值模拟会议(Numisheet2008)上提出的汽车B柱热成形考题为例,论述了JSTAMP/NV在热成形中的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行了对比,结果表明:仿真结果与实验结果基本吻合,精确地预测出该件的板料厚度分布和成形后的硬度值。最后,对JSTAMP/NV在热成形中的分析流程进行了总结。 相似文献
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基于Dynaform的板材成形变压边力数字模拟研究 总被引:2,自引:0,他引:2
利用板材成形CAE分析软件Dynaform研究压边力对大型板材拉延成形性能的影响.模拟结果表明,合适的变压边力能够降低成形后的局部变薄率,改善成形后的回弹量. 相似文献
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金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。 相似文献
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根据冲压课程教学中的拉深网格实验,采用板料成形数值模拟软件Dynaform对圆筒形零件拉深工艺过程进行了模拟,并将模拟结果与理论压边力和物理实验结果进行了比较.验证了数值模拟结果与拉深网格物理实验的一致性,同时也验证了Dynaform板料成形模拟计算结果具有很高的可靠性,在实践中是可以应用的. 相似文献
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研究了板料数控渐进成形变形力的2种计算方法:按照纯剪切变形的方式计算变形力;按照剪切和弯曲综合变形的方式计算变形力。同时,通过实验测量出渐进成形的实际变形力。通过比较,实验测定的变形力与假定剪切弯曲变形计算的变形力相近,可以认为渐进成形是一种剪切弯曲变形。 相似文献
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板料成形数值模拟进展 总被引:23,自引:5,他引:23
在给出板料成形的典型成形过程、物理过程与力学模型的基础上,评述了板料成形数值模拟的发展历史和最新进展,包括成形过程与成形缺陷模拟发展,常用材料模型与壳体模型,接触摩擦处理及汽车覆盖件成形应用,文末指出了该领域的发展趋势。 相似文献
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高强度钢板成形时,回弹是需重点控制的缺陷之一,控制回弹首先要对回弹量进行准确预测。采用有限元分析软件DANAFORM对汽车前保险杠加强板成形过程进行数值模拟仿真,并对模拟结果进行分析,根据模拟结果对模具型面进行了调整,将最终结果应用于模具制造,生产出了合格产品。 相似文献
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Jens Kappes Mathias Liewald Simon Jupp Christoph Pirchl Roman Herstelle 《Production Engineering》2012,6(3):219-228
Relatively low tooling costs, high design complexity coupled with low forming speeds make the superplastic sheet metal forming process attractive, especially for smaller lot sizes. Due to the relatively small lot size, the effort and budget for designing superplastic forming processes is usually limited (Kappes and Liewald in J Mater Sci Eng B1:472?C478, 2011). For this reason the tool design and corresponding pressure profiles in superplastic forming processes are often based on trial and error (Franchitti et al. in 11th international Esaform conference on material forming, 2008; Barnes in J Mater Eng Perform 4:440?C454, 2007). Consequently a process chain should be established to design superplastic forming processes accurately and efficiently. This paper deals with the process chain to form an aluminium part superplastically. At the beginning of the process chain, there is a new, developmental aluminium alloy sheet (AA5456, s0?=?1.6?mm) designed for superplastic forming supplied by Hydro Aluminium Rolled Products GmbH. The relevant material parameters of this sheet are then determined via pneumatic bulge testing with and without in situ measurement of strains. Using these experimentally determined parameters superplastic forming process can be simulated by FE modelling (PAM-STAMP 2G). Due to in situ measurement of strains during pneumatic bulging, the comparison of experiment and FE-simulation results over the whole pneumatic bulging process could be done. This comparison shows good correlation for the observed conditions. Furthermore a cylindrical cup was simulated, evaluated via determined isobar Superplastic Forming Limit Curve (at fracture) and finally formed by pneumatic bulging. Material characterisation of the bottom of this cup showed that excessive cavitation was observed as a result of the iron-silicon particles. Superplastic forming of a bracket usually formed out of AA5083 was also simulated using material parameters of AA5456. The simulation was able to show that this part is not able to be manufactured out of AA5456 under these forming conditions, which was confirmed by forming trials performed at ALU-SPF AG. 相似文献