二级浮动切刀结构在覆盖件修边模上的应用

针对汽车覆盖件修边模修边效果不好、安全性不高,介绍一种二级浮动切刀结构,该结构提高了覆盖件修边的表面质量和冲压设备的使用安全性,消除了生产中的潜在隐患。     

修边模废料切刀产生铁屑的解决方法

分析了汽车外覆盖件修边模产生铁屑的原因,分别介绍了不产生铁屑的外置式废料切刀、浮动式废料切刀和压缩式废料切刀的结构原理、设计要点、适用范围以及优缺点,解决了修边模废料切刀位置产生铁屑的问题,对汽车外覆盖件修边类模具设计具有一定的参考作用。     

垂直立面直修的结构优化与维护

<正>随着汽车工业日新月异的发展,汽车产量不断的增加,这也要求我们冲压模具必须能够连续高效的生产出高质量的产品,来保持市场份额,因此保证模具连续高效工作也成了我们每个模修人员的核心目标。汽车覆盖件修边模按刀块前角角度分为钝角修边、锐角修边、垂直修边,按零件刀块切立面角度分为水平立面修边、角度立面修边、     

汽车外覆盖件修边模具铁屑处理优化方案

分析了在高速自动化冲压线环境下,汽车外覆盖件模具修边产生大量铁屑的成因,结合模具实际维修情况,通过对模具修边结构进行优化后,每千件擦模次数由8.4次降至2.6次,有效解决了下模废料刀堆积大量铁屑的问题。结果表明,此种结构简单易改、成效显著,提高了生产效率。     

汽车覆盖件修边毛刺产生的原因及解决方案

阐述了汽车覆盖件修边毛刺产生的原因和具体解决方案,以材料成形、材料力学、冲压工艺工程等原理为基础,通过归纳总结实际生产中出现的汽车覆盖件修边毛刺问题,制定出汽车覆盖件修边毛刺在工艺设计、结构设计、数控加工、钳工装配4个方面的解决方案,有效提高了模具企业的生产效率,提升了产品质量。     

驾驶室大型覆盖件修边模加工工艺

通过对汽车覆盖件修边模模块两种加工工艺的介绍，阐述用堆焊焊条堆焊出凸凹模模块刃口的工艺过程及其特点，对中小规模的相关行业的模具制作和维修有较好的借鉴和参考价值。     

基于UG的修边翻边镶件参数化设计系统研究

分析了修边、翻边镶件的分类与结构特征,介绍了覆盖件修边、翻边镶件设计系统的结构,结合具体实例总结出镶件的设计流程,对一系列技术难点提出了解决方案,并基于UG OPEN API开发了汽车覆盖件修边翻边镶件设计系统,提高了镶件设计的效率。     

汽车覆盖件修边模铁屑控制方法研究

针对汽车覆盖件修边过程中产生的碎屑导致板料表面凹凸及生产效率低等问题,介绍了碎屑的类型及产生机理,提出了通过修配刃口间隙、减少翻边与整形压料面积及在下模刃口增加碎屑吸收装置等改进措施,并对某车型翼子板修边模进行生产验证。试验结果表明,采取上述措施后修边碎屑改善明显,板料表面无离散凹凸点,生产百件擦试模具频次由0.85降低至0.27,制件一次性下线合格率(FTQ)由82.8%提升至96.8%。     

汽车外覆盖件修边铁屑抑制方法的研究及应用

通过汽车外覆盖件修边铁屑的整改实例,从铁屑产生的机理出发,运用基础数据对比及光学显微拍照等技术,研究了刃口间隙对铁屑的影响机制、废料切刀结构优化的技术要求、分序修边结构优化及防止铁屑产生的方法,对汽车外覆盖件修边类模具设计及调试整改提供参考作用。     

汽车覆盖件冲裁修边模废料处理方案

介绍汽车覆盖件修边模废料排除的相关设计要点和主要的调试经验，同时对此类型废料如何下滑进行分析。重点在工艺分析、模具结构设计和现场调试等几个方面论述废料下滑设计的要点。     

基于JSTAMP／NV的汽车B柱热冲压仿真

介绍了热成形的技术原理,并以2008年国际板材成形数值模拟会议（Numisheet’2008）上提出的汽车B柱热成形仿真的考题为例,分析了应用JSTAMP／NV进行热成形案例热力耦合仿真分析的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行比较,结果表明仿真结果与实验结果吻合良好,精确地预测出该制件成形过程中的板料温度及厚度分布。     

应用JSTAMP/NV的热成形案例仿真

以国际板材成形数值模拟会议(Numisheet2008)上提出的汽车B柱热成形考题为例,论述了JSTAMP/NV在热成形中的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行了对比,结果表明:仿真结果与实验结果基本吻合,精确地预测出该件的板料厚度分布和成形后的硬度值。最后,对JSTAMP/NV在热成形中的分析流程进行了总结。     

基于Dynaform的板材成形变压边力数字模拟研究

利用板材成形CAE分析软件Dynaform研究压边力对大型板材拉延成形性能的影响.模拟结果表明,合适的变压边力能够降低成形后的局部变薄率,改善成形后的回弹量.     

金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟

介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。     

典型圆筒件拉深的压边力控制数值模拟

根据冲压课程教学中的拉深网格实验,采用板料成形数值模拟软件Dynaform对圆筒形零件拉深工艺过程进行了模拟,并将模拟结果与理论压边力和物理实验结果进行了比较.验证了数值模拟结果与拉深网格物理实验的一致性,同时也验证了Dynaform板料成形模拟计算结果具有很高的可靠性,在实践中是可以应用的.     

封头的多点成形工艺分析和数值模拟研究

结合多道次成形和分段成形工艺方式,文章对封头的多点成形过程进行了工艺分析。通过对其成形过程的有限元数值模拟,研究了封头多道次成形和分段成形的成形规律,制定了封头的多点成形工艺,并进行了实验验证。结果表明,通过合理的成形工艺,可以用多点成形设备成形封头,并能得到良好的成形效果。     

板料数控渐进成形中变形力的研究

研究了板料数控渐进成形变形力的2种计算方法：按照纯剪切变形的方式计算变形力;按照剪切和弯曲综合变形的方式计算变形力。同时,通过实验测量出渐进成形的实际变形力。通过比较,实验测定的变形力与假定剪切弯曲变形计算的变形力相近,可以认为渐进成形是一种剪切弯曲变形。     

板料成形数值模拟进展

在给出板料成形的典型成形过程、物理过程与力学模型的基础上，评述了板料成形数值模拟的发展历史和最新进展，包括成形过程与成形缺陷模拟发展，常用材料模型与壳体模型，接触摩擦处理及汽车覆盖件成形应用，文末指出了该领域的发展趋势。     

汽车前保险杠加强板回弹分析与工艺控制

高强度钢板成形时,回弹是需重点控制的缺陷之一,控制回弹首先要对回弹量进行准确预测。采用有限元分析软件DANAFORM对汽车前保险杠加强板成形过程进行数值模拟仿真,并对模拟结果进行分析,根据模拟结果对模具型面进行了调整,将最终结果应用于模具制造,生产出了合格产品。     

Designing superplastic forming process of a developmental AA5456 using pneumatic bulge test experiments and FE-simulation

Relatively low tooling costs, high design complexity coupled with low forming speeds make the superplastic sheet metal forming process attractive, especially for smaller lot sizes. Due to the relatively small lot size, the effort and budget for designing superplastic forming processes is usually limited (Kappes and Liewald in J Mater Sci Eng B1:472?C478, 2011). For this reason the tool design and corresponding pressure profiles in superplastic forming processes are often based on trial and error (Franchitti et al. in 11th international Esaform conference on material forming, 2008; Barnes in J Mater Eng Perform 4:440?C454, 2007). Consequently a process chain should be established to design superplastic forming processes accurately and efficiently. This paper deals with the process chain to form an aluminium part superplastically. At the beginning of the process chain, there is a new, developmental aluminium alloy sheet (AA5456, s₀?=?1.6?mm) designed for superplastic forming supplied by Hydro Aluminium Rolled Products GmbH. The relevant material parameters of this sheet are then determined via pneumatic bulge testing with and without in situ measurement of strains. Using these experimentally determined parameters superplastic forming process can be simulated by FE modelling (PAM-STAMP 2G). Due to in situ measurement of strains during pneumatic bulging, the comparison of experiment and FE-simulation results over the whole pneumatic bulging process could be done. This comparison shows good correlation for the observed conditions. Furthermore a cylindrical cup was simulated, evaluated via determined isobar Superplastic Forming Limit Curve (at fracture) and finally formed by pneumatic bulging. Material characterisation of the bottom of this cup showed that excessive cavitation was observed as a result of the iron-silicon particles. Superplastic forming of a bracket usually formed out of AA5083 was also simulated using material parameters of AA5456. The simulation was able to show that this part is not able to be manufactured out of AA5456 under these forming conditions, which was confirmed by forming trials performed at ALU-SPF AG.