烧结工序节能降耗新技术发展趋势

通过分析节能降耗的意义和国内烧结能耗现状,从改善原料条件、回收利用及降低电耗方面总结了国内外常用烧结节能降耗的技术措施,并阐述了部分技术措施的实际运行效果;结合设计经验及考察部分烧结厂实际运行情况,通过分析部分设计和生产参数,探讨了近几年国内采用的烧结节能降耗技术及实际运行效果,提出了烧结节能降耗技术未来发展的建议。     

铬矿烧结工艺研究

本文介绍了铬矿烧结的生产工艺和主要技术经济指标，该工艺具有成本低、烧结矿强度好，易还原等特点，用本工艺生产的烧结铬代替原生块铬矿冶炼铬铁合金，节能降耗效果明显，经济效益显著。     

烧结热平衡与节能降耗

本文介绍了包钢烧结厂烧结工序近几年能耗状况，并根据热平衡测定结果探求了烧结设备与工艺存在的问题及解决方法，为烧结工序实现高产、低耗提出改进意见，以地生产操作，达到稳产高产、节能降耗的目的。     

试析烧结生产节能降耗技术

介绍了烧结生产节能降耗的主要发展方向，从在烧结设计中采用的新工艺、新技术，工业废弃物替代燃料，节电降煤措施，余热利用，流态化偏析布料等方面祥介了应用广泛且行之有效的传统节能技术和新研发、刚应用的节能新技术。     

安钢铁前系统节能技术的应用

对钢铁工业铁前系统工艺能耗进行了分析,通过介绍干法熄焦技术、烧结余热回收发电技术和高炉炉顶压差发电技术分别在焦化工序、烧结工序和炼铁工序的成功应用,提出钢铁企业节能降耗,特别是铁前系统的节能降耗,既是增强企业竞争力的现实选择,同时也是提高企业经济效益的重要措施.     

汽轮机替代电机拖动烧结主抽风机的探讨

阐述了用汽轮机替代电机拖动烧结主抽风机降低成本的可行性、可靠性,介绍了汽轮机拖动烧结主抽风机系统、汽轮机设计的特殊考虑及其优缺点,分析比较了汽轮机替代电机拖动烧结主抽风机的经济性。采用汽轮机替代电机拖动烧结主抽风机技术成熟,可实现节能降耗的目的。     

小球团烧结技术的应用

小球团烧銡法是一项高炉精料新技术,它吸收了烧结工艺和球团工艺双方的优点,既节能降耗,又为高炉提供高质量的原料。该工艺解决了我国细精矿烧结料层薄、透气性差、产量低、质量差、燃耗高等问题。文章重点介绍了球团烧结技术的具体措施和应用情况。     

降低烧结矿FeO含量烧结烧结矿冶金性能

本文对影响ＦｅＯ含量升高的因素进行分析后，对烧结矿碱度的标准进行修订；大力推行低温烧结新技术，并对烧结原料进行合理搭配使用；确保燃料粒度满足烧结生产，以及举办职工培训班，提高职工节能降耗意识，通过半年我的努力，ＦｅＯ含量有了比较明显的下降。     

论节能降耗型烧结工序的设计要点及发展趋势

介绍了节能降耗烧结工序的设计要点,包括烧结原料预混匀、混合制粒机雾化喷头自控加水、超厚料层烧结、高效节能点火、新型环冷机改造及环保型立式棒条筛的应用等。通过新技术、新设备的应用,全面实现烧结工序的节能降耗。     

强化烧结过程的途径浅议

介绍了国内外强化烧结过程的新技术：低温烧结、球团烧结、褐铁矿烧结、特高品位精矿烧结，以及国内强化烧结过程的主要技术措施：同碱诬烧结、厚料层烧结、改善原料条件、低温烧结、小球团烧结等。根据湘钢烧结厂强化烧结过程已采取的措施，分析了所存在的问题，并据此提出了完善强化烧结过程应采取的措施。     

烧结工序能耗精细化管理及其软件开发

基于现有烧结生产存在的能耗高、能效水平低、能源管理粗放化等问题,通过理论计算结合烧结厂生产实际,建立一套烧结工序能耗计算分析模型,并且实现该模型的软件化。实例分析表明,该软件系统能够较为准确地计算出烧结厂各种能源的消耗,实现烧结工序能耗的精细化管理,进而帮助烧结厂更好地掌握烧结系统的整体用能情况、主要耗能问题以及节能潜力所在,对烧结工序能效评估工作具有较高的实用价值。     

我国烧结能耗现状和节能对策

分析了我国烧结能耗的现状及能耗高的原因；论述了我国烧结节能的意义；提出了烧结节能的方向和技术措施。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

八钢430m～2烧结降低工序能耗的措施

八钢430m2烧结机从设计伊始就综合考虑各种节能措施,从各个工序中的固体燃耗、电耗、水耗、煤气消耗、提高混合料温度等方面阐述降低烧结工序能耗的主要途径、方法。并总结了八钢烧结在节能降耗方面所采取的主要措施及取得的效果。     

烧结工序能耗限额解读与节能分析

通过对烧结工序能耗进行计算和分析,确定降低烧结固体燃耗、提高烧结余热利用效率为降低烧结工序能耗的主要途径。针对烧结工序能耗结构特征,结合国家、地方产业政策,分析并提出烧结节能潜力及措施。     

降低烧结工序能耗的生产实践

介绍武钢炼铁总厂烧结分厂通过厚料层烧结,合理控制工艺参数及采取其他技术措施,降低烧结工序能耗的实践。结果表明,采取措施后,烧结分厂的总工序能耗(以标准煤计)由2007年的61.09kg/t降低到2008年的59.64 kg/t,取得较大的突破,达到国内大型烧结机能耗指标优秀水平。     

Present situation and development of saving energy and reducing emission technology in iron ore sintering process

The energy consumption of iron ore sintering process is about 10%- 15%of the total of iron and steel industry.Therefore,it is of great significance to take effective measures to reduce the energy consumption in the iron ore sintering process to reduce the costs of sintering product and cut down the emissions of harmful gases,such as CO₂ and SO₂.In this study,the technology development of saving energy and reducing emission in iron ore sintering process was reviewed and discussed;some new directions and measures of saving energy were presented for the sintering process in the future.     

氧化铝熟料窑节能途径分析

熟料烧结过程是混联法生产氧化铝烧结法部分的核心环节，烧结能耗约占总能耗的20％以上，节能降耗、降低成本是熟料烧结过程的重要课题。文章结合热料窑的热平衡测定结果和生产实际分析讨论了导致熟料窑热耗高的原因，并就熟料窑自动控制、多支螺旋小喷枪喂料、喷煤管及扬料板改造、生产工艺控制、新型耐火材料使用等方面提出了节能建议。     

烧结机降低工序能耗技术措施的研讨

对烧结机降低固体燃料消耗、降低电力消耗，降低点火热耗方面进行了分析，探讨了钢铁企业对降低烧结工序能耗的技术措施。