高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

介绍一种齿轮淬火用工装

利用高频设备,对齿轮类零件施行表面感应加热淬火,除要有高频设备外,还需有淬火机床和一定的工装。有的工厂采用标准的淬火机床,也有不少的工厂,则根据本厂情况,自行设计制造机械传动或液压传动的各种淬火机床,也有的工厂,则采用一些简单的淬火工装,并采用图1所示的所谓傍     

车床床面导轨的高频电流感应加热淬火

现在我国机床制造厂中,感应加热已经广泛用于钢制零件(齿轮,轴等)的表面淬火,以提高机床零件的强度和耐磨性。但铸铁的高频淬火还没有得到应用。 国外对铸铁采用高频淬火的问题已游行了不少研究工作,说明很多铸铁机器零件采用高频淬火具有很大的优越性,在机床制造厂中,床身导轨已广泛地采用高频淬火。 根据国外的有关资料,可得到以下的结论: 1.高频淬火显著地提高了车床导轨的硬度,因此提高了导轨的耐磨性和机床的工作精度; 2.在铸铁的原始成分和组织合乎要求,以及感应加热规范正确时,可得到满意的表面淬火层; 3.导轨淬火后有一定的变形,但…     

介绍一种齿轮淬火用工装

利用高频设备,对齿轮类零件施行表面感应加热淬火,除要有高频设备外,还需有淬火机床和一定的工装。有的工厂采用标准的淬火机床,也有不少的工厂,则根据本厂情况,自行设计制造机械传动或液压传动的各种淬火机床,也有的工厂,则采用一些简单的淬火工装,并采用图1所示的所谓傍喷式感应器,以满足生产的需要。它的缺点是:感应器基本上不能通用,每     

高频感应淬火实现表面同时加热途径

正高频淬火加热方式有两种:第一种是同时加热淬火,即将工件需要淬火的表面同时加热,随后进行急剧的冷却;第二种是循序连续加热淬火,即用感应加热工件的一小部分表面,同时工件由上向下移动,使表面循序连续加热和冷却。进行多品种、小批量零件的生产时,不同材料可能需要使用不同的淬火冷却介质,故大多采用同时加热的淬火方式。若淬火表面积较大的零件,受设备功率等因素的限制,则考虑采用连续     

基于SINUMERIK 802C的通用数控淬火机床控制系统

具有优质、高效、节能和环保等诸多优点的感应热处理技术,符合现代机械行业的生产需要,在汽车、工程机械、农业机械和机床等行业得到了广泛的应用。诸如半轴、传动轴和凸轮轴等各种轴类零件,以及齿轮类、环类、平面类零件与汽车CVJ等关键零部件都需要进行表面感应淬火。以往这些零件感应淬火大多采用传统的控制方式进行生产,而现在运用通用数控淬火机床取代传统的控制方式,自动化程度得到大大提高,工艺适应性更强,为感应热处理生产带来了极大的便利。     

齿轮感应加热淬火及回火机床

齿轮经高频感应加热淬火后,回火一般在箱式炉、油炉、硝浴炉或烘箱内进行.我厂为提高齿轮淬火后的质量,采用感应加热回火工艺.经多次试验后获得成功,现已投入正常生产。齿轮感应加热淬火及回火均在同一机床上进行,加热时通过时间监视仪给定电参数,齿轮旋转由机械传动,升降由单向阀控制,通过液压油缸快速升降。由于整台机床可移动,工作时通过微动手轮校正齿轮与感应器的中心位置。使用齿轮感应加热淬火及回火机床能保证同批每只齿轮的硬度均匀性,克服了齿轮表面碰毛碰伤现象,减轻了劳动强度.     

通用多功能卧式数控淬火设备的研制

目前，国际上汽车生产所采用的感应淬火设备正逐步向柔性化程度发展。通用淬火机床更加通用，功能更加完善。具有代表性的日本DKK、西班牙GH、德国AEG、跨国公司的EFD产品应用十分广泛。它们的共同特点是，在一台淬火机床可对不同性能要求的不同零件进行感应加热淬火，甚至同一零件多段变功变速也能达到；采用计算机控制技术监控并显示淬火过程和工艺参数，跟踪全部加工过程，数控技术应用十分活跃并日渐成熟；     

感应加热进展50年

前苏联与美国均在1935年应用曲轴颈感应淬火工艺，此后感应淬火工件逐步扩大到发动机耐磨零件与汽车底盘零件。轴承、铁路、机车、机床和纺织机械等各个行业，也逐步采用感应淬火工艺，使感应热处理件在热处理件中的比例日益增长。     

QW9120万能淬火机床介绍

随着我国机械工业的发展,高频设备已较普遍应用于中、小型工厂对齿轮和轴类零件进行表面感应加热局部淬火,但除有高频设备还不够,需有一台淬火机床配合使用,才能更好地发挥和扩大高频设备的性能和得到更理想的质量。淬火机床应根据本单位的产品对象和实际情况进行设计。     

我国高速加工技术现状及发展趋势

高速加工是以较快生产节拍进行加工 ,提高切削和进刀速度是高速加工技术的重要环节。高速加工技术的发展涉及到零件毛坯、刀具、机床、自动控制与检测等多种技术的综合优化 ,需要变革传统的机加工工艺路线。我国引进的轿车零部件数控自动生产线上已广泛应用高速加工技术 ,其主要目的是在确保产品质量的前提下 ,尽量缩短零件的机加工工艺路线 ,加快生产节拍 (轿车发动机生产节拍已缩短为 30秒 ) ,满足轿车高质量、高速率、低成本、大批量、社会化生产的技术要求。高速加工技术必将带动零件毛坯制造、刀具 (工具 )、数控机床、自动控制、在线检测、材料等技术的发展与进步。随着我国制造业加快融入全球化生产制造体系 ,预计高速加工技术将在信息化、柔性化机械加工领域得到进一步发展和推广应用     

现代高速切削与工具技术

高速加工和高效加工是目前获得高效机械加工生产率的重要手段，它在航空和航天产品的零件制造、模具制造以及汽车零部件制造等领域有较大的需求。机床采用高速传动技术、高速进给技术、高速切削刀具，配以大功率或大扭矩主轴系统以及复合加工技术，可实现高速加工与高效加工。近几年我国在机床高速化技术方面的研究开发取得了长足进步，并开发出相应的主机产品，为我国数控机床向高速、高效和精密方向发展奠定了基础。     

非圆曲线零件淬火机床运动控制系统的研究及应用

详述了在设计非圆曲线零件淬火机床过程中应用运动控制卡实现恒速运动的控制方法。通过设置运动参数,控制程序按照恒速运动数学模型计算,运动控制卡输出脉冲信号分别控制两轴并实现联动,达到零件轮廓相对于淬火机床感应器恒速运动的目的。以偏心轮零件为试件进行运动测试,恒速误差在3%以内,可达到工件的热处理要求,为淬火机床实际应用提供可靠依据。     

小型精密高速数控铣床的设计分析

数控机床是先进制造技术的关键组成部分,也是重要的数控装备设备。本文浅述了高速数控铣床的加工特点及应用范围。并着重阐述了精密高速数控铣床的设计思路,以及必须解决的相关技术问题。     

数控加工组合夹具仿真设计应用研究

在建立数控加工常用组合夹具数据库的基础上,进行零件数字化装夹仿真设计。运用零件三维装夹仿真模型、柔性夹具组装图和夹具明细清单,指导生产现场搭建工装夹具。实践证明,应用该项技术不仅能提高数控加工工装准备的反应能力、雷达精密零件数控加工的质量稳定性及批量生产能力,还能提高数控机床的利用率。     

宏程序在多头螺纹车削加工中的应用

介绍了一种基于广数系统的宏指令实用变量化编程模式,以解决用普通数控编程方法加工同一品种、不同规格尺寸零件的耗时、耗力、低效益问题.以配备GSK980TD系统的经济型数控车床上采用宏程序编程来完成六种左、右旋向螺纹的车削加工为例,归纳出只需修改机床系统中部分变量的赋值数据,就可以直接运用同一程序,完成同品种、不同尺寸规格零件车削的宏程序运用方法,并给出了加工左、右旋多头梯形螺纹的宏程序编程要点、刀路设置方式及系统变量赋值表与车削加工工艺.     

CIMT’97主要展品的技术特点综述

两年一度的中国国际机床展览会是国际机床界和我国机械制造业的一件盛事。第五届中国国际机床展览会(CIMT’97)又一次荟萃了国内、外各机床厂及相关配套件厂和工具厂的精华,既可看到一些名牌企业享有盛名的产品,也会发现一些脱颖而出的新秀企业所展示的精品。从展览会上我们能深刻地领会到机床工具行业的发展动向,也能生动地观察到琳琅满目的新产品和新结构。从中既反映了丰富多采的世界先进实用制造技术和最新制造技术,也展示了中国机床工具行业通过“三大战役”在增强开发能力和竞争实力方面所取得的可喜的巨大进步。     

数控机床的经济化高精度控制

为实现低成本高精度自动化加工,提出了数控机床的经济化高精度控制方法和基于该方法的闭环驱动控制系统。由此构成的新型数控机床,其成本与普通经济型数控机床相当,但却具有高档全闭环数控机床的加工精度。数十例实际应用证明,这种新型机床在复杂精密零件加工方面具有良好效果。     

数控车床技术发展现状及趋势

数控车床作为机电一体化的典型产品,是集机械、计算机、自动控制及检测等技术为一身的自动化设备,适用于加工多品种小批量及结构较复杂、精度要求较高的零件。文中简要分析了国内外数控车床技术的发展现状,列举了几种国外著名的数控车床产品,指出了当前我国数控车床技术存在的不足之处,最后给出了我国数控车床的发展方向。     

新型串并联结构数控机床

介绍了一种新型串并联结构数控机床,对其机械结构、数控系统、虚实轴转换作了论述.该串并联结构数控机床采用了先进的虚拟样机在线仿真数控加工软件ILP技术,具有更大的工作空间,更好的刚度性能.并对串并联结构数控机床的发展趋势进行了展望.