过热蒸汽注入井下工具及井口耐高温材料的研究

超稠油属难采储量,由于其原油粘度高,开发难度比较大。而通过对地层注入过热蒸汽,可以进一步提高井底蒸汽干度,利用过热蒸汽携带热焓较高、能够更好地加热地层的优势,使超稠油原油粘度进一步降低,增加其流动性,最终改善超稠油的开发效果。     

利用蒸汽减压降温装置解决化工企业蒸汽过热问题

精细化工产品属于低能耗产品,但是低压蒸汽在其反应和回收过程中仍然起到很大的作用,蒸汽的工况发生变化会使生产工艺操作控制带来很大的麻烦。本文讲述了通过增加蒸汽"降温减压器"解决了一家化工企业由自备锅炉改到"集中供热"后带来的技术问题。     

过热蒸汽导汽管开裂分析

采用宏观检验，力学性能测试和Ｘ射线衍射等方法，对过热蒸导汽管的开裂进行了分析，结果表明，导汽管开裂的主要原因是超温运行，致使金属过早地发生铁素体的脱溶，珠光体球化及碳化物聚集长大，最终导致沿晶型的蠕变开裂。     

过热蒸汽比容数学模型计算机拟合与分析

本文利用《工业用１９６７年ＩＦＣ公式》，和目前常用的过热蒸汽比容数学模型的各种形式，编制了通用拟合计算程序。通过计算分析，得到各数学模型在各个不同温度、压力变化范围内计算比容值的相对误差范围。     

过热蒸汽流计量技术应用研究

130 t/h循环流化床注汽锅炉的投用,开启了克拉玛依油田九1-九5区稠油油藏后期开发过热蒸汽驱探索实践。过热蒸汽对提高蒸汽波及体积和油藏有效动用程度方面明显优于湿饱和蒸汽,但同时也容易发生井间蒸汽窜扰。实现井组精准注汽,减少实际注入水平与配注水平偏差是确保过热蒸汽驱提高油藏采收率的关键。通过开展SZWG弯管流量计及迷宫阀组合技术应用研究,完成现场工艺安装改造,实现过热蒸汽的精准计量和调控技术,提高井组注汽水平。     

过热蒸汽条件下蒸汽驱管柱材料性能研究

稠油属难采储量,由于其原油粘度高,开发难度比较大。而通过对地层注入过热蒸汽,可以进一步提高井底蒸汽干度,利用过热蒸汽携带热焓较高、能够更好地加热地层的优势,使稠油的原油粘度进一步降低,增加其流动性,最终改善超稠油的开发效果。这里将对蒸汽驱注汽管柱工具及井口主要材料的高温力学性能、高温组织在试验、统计和微观组织分析的基础上,综合评价其服役可靠性,确定是否适合过热蒸汽注入条件。使得过热蒸汽注入配套工艺技术在井下工具的设计、选材方面具有科学理论依据。     

人工神经元网络技术在过热蒸汽计量中的应用

本文基于对充满管道过热蒸汽质量流量计量传统算法的非数理统计性的分析及人工神经元网络本征滤波性能的分析,提出采用具有较强滤波性能的ＢＰ模型代替传统信息处理过程而又以经典公式和传统算法为依据的实时信息处理方法。这种技术不仅有效地节省了时空量,而且有效的抑制了内外随机干扰,可为进一步提高计量技术的准确度、可靠性、规格化水平和通用性、并为传感器－信号调整－变送器高度集成化技术提供可靠的途径。     

孔板在过热蒸汽变饱和蒸汽中的应用

我公司供汽分厂与用汽单位相隔距离较远,过热蒸汽到达用汽单位时各种参数变化较大,有时过热蒸汽就变成了饱和蒸汽,使流量装置产生了较大的测量误差.因此,如何在这种情况下对产生的误差进行修正是本文要探讨和解决的问题.     

炼油厂石油焦活性炭的制备

用炼油厂石油焦为原料,以ＫＯＨ为活性剂进行活化制备活性炭,考察了活化温度、活化时间以及活化剂用量对ＢＥＴ比表面积和亚甲基蓝吸附的影响,优化出最佳工艺过程：活化温度为８００ ℃,活化时间为１ ｈ,活化剂与石油的用量比为５：１。用双柱定容容量法测定了实验制备活性炭对甲烷的吸附量,与常用活性炭比较,是其吸附量的５ 倍左右。     

分级式锤式冲击磨加工石油焦粉

针对石油焦的特性与粉碎要求,对现有分级式锤式冲击磨的结构进行研究,主要对粉碎速率、锤头与轨道之间的距离、设备磨损、分级精度、收集系统稳定性及安全问题进行探讨、改进及优化,设计出LNI-660A型分级式冲击磨,通过实际加工石油焦粉的工业应用,证明了该设备锤头使用寿命高达2 400 h以上,当石油粉产品粒度d90<68.98μm时,产品达3.5 t/h以上,并且部件磨损较小,能有效地控制大颗粒,系统运行稳定。     

大型蒸汽动能磨制备超细固硫灰的工艺

利用电厂温度为250℃、入口压力为0.25 MPa的过热蒸汽,采用LNSJ-350A型蒸汽动能磨对固硫灰渣进行超细加工。结果表明,制得的超细固硫灰平均粒径为4.42μm,产量为10.8 t/h,加工每吨固硫灰消耗蒸汽0.93 t,电耗为19.97 kW·h;以质量分数为10%的超细固硫灰为掺合料制备强度等级为32.5的复合硅酸盐水泥,其强度和安定性均符合国家的标准要求。     

应用电厂低品位过热蒸气制备超细粉煤灰

为了提高电厂热能综合利用率,实验采用自行研制的蒸气气流粉碎系统,研究热电厂低品位蒸气能向高品位能——机械能的能量转化机制。结果表明:自行研制的试验系统成功运用超音速喷嘴技术使电厂低品位蒸气获得巨大的动能,并将获得巨大动能的过热蒸气用于高效制备超细粉煤灰,获得的超细粉煤灰具有良好粒径分布和形貌特征,制备超细粉煤灰粒度分布均匀,d50=3.655μm,d90=8.000μm,并且有效保护粉煤灰中的玻璃微珠,符合粉煤灰资源化利用的要求。     

硝酸膨化改性对石油焦基活性炭超级电容器性能的影响

以KMnO₄为氧化剂, HNO₃为插层剂, 对石油焦进行膨化改性。以KOH为活化剂, 在碱碳比为3:1、4:1和5:1时, 将膨化石油焦制备成活性炭(产物标记为EAC-3、EAC-4和EAC-5); 作为对比, 按照相同碱碳比, 将未改性石油焦制备成活性炭(产物标记为AC-3、AC-4和AC-5)。采用TG、XRD、I₂吸附、N₂吸附、循环伏安和交流阻抗谱对石油焦和活性炭进行了表征。研究表明, 膨化改性使石油焦石墨微晶的晶面层间距由0.344 nm增加到0.359 nm, 微晶厚度由2.34 nm降低到1.61 nm; EAC-3和AC-5的比表面积分别为3325和3291 m²/g; 在0.5 mV/s的扫描速度下, EAC-3和AC-5比电容分别为448和429 F/g; 基于EAC-3的超级电容器具有更低的内阻和更好的功率特性。     

微米级硝酸钾粉体的制备及防结块研究?

为了获得高分散性的微米级硝酸钾(KNO3)粉体,首先对KNO3原料用GQF-1型气流粉碎机进行超细粉碎,然后用十八烷胺对微米级KNO3粉体进行包覆处理;运用激光粒度仪和X射线粉末衍射(XRD)对微米级KNO3粉体的粒径分布及晶型进行了表征;采用扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶变换红外光谱(FT-IR)对微米级KNO3粉体及十八烷胺包覆的微米级KNO3粉体的形貌及官能团进行了分析;通过吸湿率和接触角测试研究了其吸湿性;使用差示扫描量热法(DSC)分析其热分解特性。研究表明:微米级KNO3平均粒径d50为2.767μm,并保持与原料一样的晶型;用十八烷胺包覆的微米级KNO3粉体具有良好的分散性,吸湿率也有所降低,但KNO3热分解受到影响,所以应将十八烷胺占KNO3质量的比例控制在1%以内。     

B4C超细粉末的制备及烧结

采用气流粉碎对Ｂ_４Ｃ粗粉（比表面积０．５２ｍ^２／ｇ,中位粒径２０．４μｍ）进行了一系列粉碎实验,研究了气流粉碎次数、成形压力和烧结温度对烧结密度的影响．结果表明,当粉碎次数达到３次后,可获得＜１μｍ的Ｂ_４Ｃ超细粉末．经过４次气流粉碎的Ｂ_４Ｃ超细粉末的比表面积为２．５３ｍ^２／ｇ,中位粒径为０．５６μｍ;粉末分别于２２００和２２５０℃压烧结１ｈ,其烧结密度分别达到理论密度的７８．６％和８２．５％,平均晶粒尺寸分别为２８和５０μｍ抗压强度分别为３９０和５５５ＭＰａ．     

气化粉与湿法粉制备ITO靶材过程及性能对比研究

分别以ITO气化粉和湿法粉为原料,在相同工艺条件下,经过球磨、造粒、成型等工序制备了ITO靶材,研究了ITO气化粉和湿法粉制靶中间品及最终靶材的主要性能。结果表明:模压和CIP后,湿法粉坯体密度均低于气化粉的,但由于ITO湿法粉原料粒径细而均匀,烧结活性更高,故在较低的烧结条件下可制备出更高密度的靶材。     

B4C超细粉末的制备及烧结

采用气流粉碎对B4C粗粉（比表面积0.52m^2/g，中位粒径20.4μm)进行了一系列粉碎实验，研究了气流粉碎次数，成形压力和烧结温度对烧结密度的影响。结果表明，当粉碎次数达到3次后，可获得＜1μm的B4C超细粉末。经过4次气流粉碎的B4C超细粉末的比表面积为2.53m^2/g，中位粒径为0.56μm；该粉末分别于2200和2250℃无压烧结1h，其烧结密度分别达到理论密度的78．6％ 82．5％，平均晶粒尺寸分别为28和50μm，抗压强度分别为390和555MPa。     

流化床对撞式气流粉碎制备SiC超微粉

采用流化床对撞式气流粉碎(QLM-80K)对工业用SiC粉体进行超微化处理，考察了工作压力对超微化的影响；并采用激光粒度分布仪、扫描电镜、XRD对超微化前后的SiC粉体进行粒度、形貌及结构的研究。研究结果表明：工作压力愈高，SiC粉体的超微化效果愈明显。工作压力为0．6MPa时，超微化前后SiC粉体的平均粒径由3．0lμm降至0．75μm，粒径小于2．5μm的比例由82．86％升至99．85％，粒径主要分布由0．4～1．5μm和8～23μm的双峰分布变为0．4～1．2μm的单峰分布，分布宽度从25．125降到0．833；颗粒主要以片状、小块状存在，分布均匀，超微化前存在的大块状颗粒基本消失，团聚现象明显减少；超微化前后SiC粉体的晶型都属于α-SiC(6H)，超微化后各主要衍射峰的强度减弱、半高宽有所宽化。