沟槽管旋压拉拔一体式成形装置的设计

为了实现不同直径沟槽管中大深宽比沟槽的加工,设计了一种沟槽管旋压拉拔一体式成形装置.应用这一装置,通过调节旋转模和压紧模的间距,实现旋压加工直径可调.在车床刀架上设计夹具,实现轴向拉拔.在主轴上设计定位装置,实现芯头定位.对不同直径的沟槽管进行旋压拉拔试验,验证了这一装置的可行性.同时研究了进给速度、旋压转速等加工参数...     

微热管轴向微沟槽高速充液旋压成形实验研究

对铜微热管内壁轴向微沟槽高速充液旋压成形工艺进行实验研究,研究关键工艺参数包括拉管速度、旋压钢球数量、多齿芯头位置,分析其对微沟槽成形的影响,优化加工工艺参数.通过观察微沟槽横截面显微照片,分析微沟槽旋压成形过程中的塑性变形,初步探讨轴向微沟槽高速充液旋压成形机理.实验结果表明,拉管速度应在48 cm/min～64cm...     

参数控制的数控旋压成形工艺

应用于数控车削加工中心上的数控旋压成形工艺充分利用了数控加工中心的柔性对零件的最终形状,成形的轨迹等参数进行任意 调整,以获得最佳的工艺参数。可以旋压出各种不同的形状的零件,具有加工效率高,劳动强度,无须进行切削加工等特点。     

车床旋压加工薄壁长管

我厂在生产图1所示零件时,由于精度要求较高,而且是细长薄壁管,所以用传统的加工方法无法加工,原材料生产厂也无法生产出符合要求的管子。我厂韩成达同志经过反复试验,制造了一套旋压工具。在车床上用旋压的方法,旋出了合格零件(图2)。经几年来的使用,效果很好。旋压工具由夹具和旋压器两部分组成。一、夹具 1.心轴:材料为CrWMn,热处理后使其硬度达HRC60～62,无心磨     

圆锥筒形零件的压力加工成形技术

圆锥筒形零件的成形是一项要求较高的压力加工技术。常用的加工方法有: 1)使用大锤敲打,或分段成形后焊接而成。这两种方法生产效率低,劳动强度高,工作噪音大,仅适宜于单件、小批量的薄壁、小尺寸、精度要求低的圆锥筒形零件的成形。 2)利用普通卷板机卷制,如分区卷制法、矩形卷制法、旋转送料法等。由于坯料(展开图形为扇形)在送料时,小口和大口的送进速度不一,因而整个坯料在滚动的同时,另一端还伴随有滑动现象。这样,坯料的棱边就容易将卷板机的滚筒拉伤,使设备的加工精度降低,而且所卷制的锥形零件的几何形状也有误差。     

滚珠旋压成形工艺及研究现状

滚珠旋压技术作为旋压成形方法的一个分支,具有工艺方法简单、材料利用率高、产品成本低等优点,已成为国内外成形加工方法研究的热点。介绍了滚珠旋压成形工艺的原理、工艺参数及工艺特点,并对国内外研究现状进行了分析。     

不锈钢厨具旋压成形工艺的探讨

本文概述了旋压工艺特点和不锈钢的性能、特点 ,并对不锈钢旋压成形工艺进行了初步探讨 ,最后介绍了数控技术在旋压设备上的应用     

双向弯曲件的旋压成形

以旋压成形封头和导流环为例，介绍了旋压加工的优点及旋压中应注意的问题。     

带凸缘浅筒形零件的旋压成形

我厂有一种带凸缘的浅筒形零件,如图1所示。该零件数量较少,且为一次性生产,若采用常规的冲压成形工艺,就会因为模具费用高,生产准备周期长而不经济,所以在制造该零件时,我们采用了旋压成形工艺,取得良好的效果。现介绍如下。     

球头容器热旋压成形下料尺寸的计算

热旋压是压力加工中一种比较新颖的成形方式。我厂某产品壳体零件就是采用无缝钢管为坯料,通过热旋压成形方式加工的。工作简图如图1所示。     

圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺实验研究

采用圆锥形凹模拉深工艺可以提高成形极限,但需要用压边圈将板坯先压成与凹模面吻合的形状,当变形程度较大时,板坯很容易起皱。为了克服这一缺点,提出了将圆锥形凹模与径向分块压边方法结合的工艺,该工艺可有效改善压边圈与板坯的约束状态,从而达到抑制起皱的目的。对圆筒形件的拉深成形,采用了刚柔复合的径向分块压边圈结构,设计了圆锥形凹模径向分块多压边圈拉深模,取不同凹模半锥角的圆锥形凹模进行了圆筒形件的拉深成形实验。实验表明,新的压边方法能有效克服初始成形过程的起皱,可与锥度较小的凹模一起使用。采用凹模半锥角为45°的凹模,得到AA5754、AA6061和08Al三种板材的极限拉深系数分别为0.410、0.431、0.373,显著提高了成形极限。对圆锥形凹模的拉深成形,给出了理论计算成形极限的方法,理论与实验结果非常接近。     

锥形件拉深成形中的弯曲与反弯曲变形分析及拉深力的计算

针对帽形弯曲成形,建立了弯曲与反弯曲的几何模型,分析了板坯多角弯曲时的弯曲和反弯曲现象,给出了产生反弯曲变形的判定条件。在此基础上,进一步研究了锥形件拉深成形中的弯曲与反弯曲问题,指出了在拉深初期并不产生反弯曲变形。计算拉深力时,应首先判断是否产生了反弯曲变形,然后再考虑反弯曲变形对成形过程的影响。     

圆锥形件拉深成形应力应变的直接积分解法

针对圆锥形件的拉深成形,在平面应力和比例加载条件下,采用参数方程的方法分析得到了变形区应变的微分方程。可在圆锥形件的凸缘区、凹模圆角区及锥壁区分别根据应变微分方程,代入相应的边界条件,采用直接积分得到应力、应变解,将应用于轴对称平面内的积分解法推广至分析圆锥形件的拉深成形问题。在凸缘区,锥角等于0;在锥壁区,锥角等于一定值;在凹模圆角区,将圆角部分的弧段分成若干个微锥段,每一微锥段都可分别作为一个小的等锥角的锥环处理。采用该方法,不仅可以计算锥形件的拉深成形问题,而且可以计算曲面形状已知的一般轴对称曲面零件的成形问题。用直接积分法替代迭代法求解非线性方程,使求解过程大大简化。 选取厚0.87mm 的ST16板材进行了拉深成形实验,以板坯内层为测量面,测量了凸缘区、凹模圆角区和锥壁区的应变分布,理论计算结果与实验结果一致。     

隙缝波导的整形及加工技术研究

波导整形是隙缝波导阵列天线制造中最困难的问题之一。详细介绍了波导整形和隙缝加工的工艺方案,并就波导整形中的一些关键技术进行了重点阐述。     

R型电力变压器铁芯精密卷绕成形设备结构及控制系统的研究

在对卷绕成形过程钢带进行运动分析的基础上设计研制了一台新型R型电力变压器铁芯卷绕机床的机械结构和控制系统。该控制系统对钢带的运动和位置具有实时检测和纠偏功能，实现了卷绕成形工艺过程中钢带的成形运动、进给运动和纠偏运动控制，提高了卷绕设备的加工范围和精度。     

锥形毛细芯平板热管传热特性研究

随着机械电子设备的不断发展,热管理问题面临越来越严重的挑战,为解决此问题,根据仿生学原理,以天鹅绒竹芋表面微观凸起结构为设计依据,以纳米尺度铜粉为材料烧结制备锥形毛细芯,构造新型平板热管,并以去离子水为工质对其热性能进行研究。研究加热功率、平板热管放置角度及毛细芯氧化与未氧化等因素对平板热管传热特性的影响。结果表明,由于锥形毛细芯多尺度孔隙结构的存在,不仅实现蒸汽从大尺度孔隙逸出,液体从小孔隙吸入,而且缩短了液体流动路径,减小了流动阻力,同时扩大了换热面积,因此大大提高了平板热管的传热性能。锥形毛细芯平板热管具有较好的传热性能及抗重力特性。毛细芯经氧化处理后可显著减小平板热管的换热热阻,提高平板热管的传热性能,在热流密度为107.1 W/cm2时,其总热阻最小值为0.079 K/W。     

[材料绿色成形技术]异形排气管多向局部加载液力成形工艺

针对某乘用车异形排气管整体制造的难题,开展4系列不锈钢管材包括多向局部加载液力成形新方法的全流程液力成形工艺研究。基于Dynaform有限元模拟软件,建立绕弯成形及液力成形的有限元模型,监测管材壁厚分布的演化规律,进而优化成形工艺参数,开展实验验证。研究结果表明：初始管材直径对液力成形管材壁厚分布影响显著,初始管材直径为54 mm时能很好地满足工艺要求;在纵向加载液力成形阶段,可通过在上模具设计凸筋来实现对管材的局部加载成形,而在横向加载液力成形阶段,内压为48 MPa时可避免管材破裂、折叠等缺陷的产生;此外,局部加载液力成形可导致管材的应力应变状态发生明显改变,变形区管材的壁厚呈现增大趋势,最大减薄率由27.43%降至24.65%,最终零件的最大减薄率为28.05%。实验结果与模拟结果基本吻合,最大偏差值仅为2.89%。     

双曲度飞机蒙皮拉伸成形轨迹优化与验证

加载轨迹是决定飞机蒙皮拉伸成形质量的关键因素。对某双曲度蒙皮最大截面采用应变控制的方法，解析分析并推导出拉伸成形加载轨迹范围，并作为初始加载轨迹进行优化；采用最优化理论与算法和有限元数值模拟相结合的优化方法，以减小卸载回弹、提高贴模度为研究目标，以单元最大，主应变和厚度减薄率为约束条件，建立最优化数学模型，得到合理的拉伸成形加载轨迹；在自行研制的拉伸成形试验平台上进行优化结果验证，试验结果表明，成形零件贴模度、应变分布与厚度的均匀程度均有明显提高。     

一种新型拉深凹模型腔曲面的理论探索及试验研究

利用塑性理论和数学方法得出一种新的拉深凹模型腔曲面。通过拉深工艺试验证明该曲面凹模可以达到很小的极限拉深系数。     

HDC-7000铜管高速拉拔专用外模油研究

通过对油品的润滑性、粘附性、耐高温性．清洗性等进行详细的研究,开发出一种新型的高粘度铜管高速拉拔外模专用油,不仅解决了铜管生产过程中油烟对工作环境污染和对人体的伤害,而且避免了铜管表面的擦伤,保证了铜管良好的表面质量。