共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
2.
运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。 相似文献
3.
在Moldflow分析的基础上,利用Pro/E的模具设计模块完成手机后盖塑料件模具结构优化设计,确保了模具运行时各元件间的协调关系.结果表明,采用CAD/CAE技术能直接进行塑料件到模具的优化设计,缩短了塑料件开发周期.提高了塑料件的质量. 相似文献
4.
运用Moldflow软件对手机后盖进行了模拟分析,优化了浇口位置,并针对成型过程中出现的缺陷进行了工艺参数优化,在模拟结果的基础上对注塑模具进行了优化设计。CAE优化与模具设计的有效结合,缩短了模具研发周期,降低了产品开发成本,提高了产品质量。 相似文献
5.
以手机充电器后盖的注塑成型模具设计为例,借助Moldflow进行了最佳浇口位置分析。利用最佳浇口位置分析结果,给出了初步设计方案及相应的部分注塑成型模拟过程。根据结果有针对性地优化了成型设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。 相似文献
6.
7.
8.
以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。 相似文献
9.
以剃须刀盖作为研究对象,预测优化后翘曲变形量。基于Moldflow软件对两种浇注系统方案成型剃须刀盖过程进行模拟分析,对造成翘曲变形的原因进行了探讨,采用正交试验优化了翘曲变形量。试验结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形量最小的工艺参数组合为熔体温度220℃,模具温度45℃,注射时间0.4 s,保压+冷却时间30s,与优化前相比较,剃须刀盖的最大翘曲变形量下降了23.36%,优化效果较好。 相似文献
10.
11.
以墨顶盖作为分析对象,通过调整熔体温度、注射时间和模具温度等工艺参数,优化翘曲变形量。基于正交法进行试验方案设计,获得了对翘曲变形具有显著影响的因素,并采用响应面法交互作用因素验证了正交试验的正确性。试验模拟结果表明,墨顶盖翘曲变形量最小的工艺参数为:熔体温度250℃、模具温度70℃、注射时间0.08 s。与优化前相比,墨顶盖翘曲变形量下降了19%,并且,熔体温度和注射时间均对翘曲变形有显著影响。为验证其试验效果,采用响应面数学模型,分析了熔体温度、注射时间和模具温度,以上3个影响参数之间的交互作用,验证了正交试验优化结果的正确性,表明优化设计方法是能够降低塑件翘曲变形的一种有效手段。 相似文献
12.
13.
14.
《塑料科技》2021,(1):107-109
以遥控器外壳为实例,基于Moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。 相似文献
15.
以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的塑料瓶胚零件为例,通过Moldflow软件设计浇注系统和冷却系统并进行有限元分析以优化零件的翘曲变形量。选定熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间为5个影响因素,设计了L16 (45)的正交试验表。对正交实验数据进行了极差分析,得出了各因素对翘曲变形量的影响程度并获得较优工艺参数。通过GA-BP-PSO算法对工艺参数进一步优化,得到最佳工艺参数:熔体温度265℃、模具温度60℃、保压压力125 MPa、保压时间12.867 1 s、注射时间0.340 5 s。上述工艺参数对应的零件翘曲变形量为0.137 3 mm。最后通过Moldflow软件进行数值模拟,得到翘曲变形量为0.139 5 mm,较优化前的翘曲变形量0.179 6 mm,降低了22.33%。软件模拟值和经GA-BP-PSO算法得到的预测值仅相差1.60%,将优化后的工艺参数组合应用于实际生产中,所获得的产品符合生产要求,验证了GA-BP-PSO算法的准确性与可行性。 相似文献
16.
以汽车塑料件为例,研究其注射成型翘曲的部位及成因.基于数理统计理论,结合正交实验设计方法,采用CAE软件对塑料件进行翘曲和体积收缩率的分析,得出各个因素水平的最佳组合,以使塑料件翘曲变形达到最小,从而提高塑料件质量. 相似文献
17.
18.
以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。 相似文献
19.