强化制粒对高铁低硅混合料烧结的影响

在试验室利用 30 0mm烧结杯试验装置 ,考查了高生石灰配比 ,生石灰消化时间、混合料水分、制粒时间及焦粉分加等对高铁低硅混合料烧结产质量的影响 ,并采用光学显微镜和扫描电镜 (SEM )对烧结矿的矿物组成和微观结构进行了研究。研究结果表明 ,通过采取强化制粒措施 ,高铁低硅烧结矿 (烧结矿TFe 5 8 8%SiO2 4 38% )产质量得到了明显的提高。在生石灰配比 5 %、生石灰消化 8～ 10min、混合料制粒 5min的条件下 ,烧结矿转鼓强度由 6 3 43%提高到 6 5 2 3 % ,利用系数由 1 6 71t/ (m2 ·h)提高到 1 894t/ (m2 ·h)。通过高配比生石灰及采取相应强化措施实现强化制粒 ,提高烧结料层氧位 ,促进铁酸钙的形成 ,烧结矿中铁酸钙含量提高了 2 73 % ,且铁酸钙呈针状。从而有利于提高烧结矿强度 ,改善烧结矿还原性。     

铁矿石富氧烧结试验研究

在铁矿石烧结过程中进行富氧,观察富氧后烧结固体燃料消耗、成品率、利用系数、冶金性能及矿相显微结构等指标的变化情况.试验表明:富氧时间为2~4 min、富氧量为5~8m3/t时,烧结矿的各项指标较好.在该条件下,与基准烧结矿相比,成品率提高2.12%、转鼓强度值提高0.92%、固体燃料消耗降低1.56 kg/t;富氧烧结对改善烧结矿成品率的试验结果表明:16组烧结试验中,对烧结过程进行富氧后,成品率提高了0.79%~2.05%,富氧后的成品率平均高于基准成品率1.35%.随着富氧量的增加,成品率呈现出增长趋势;而随着富氧时间的增加,成品率没有明显增长.同时,富氧烧结后,烧结固体燃料消耗下降0.69~1.41 kg/t.     

105 m2烧结机配加生石灰工业试验

在攀成钢105m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用生石灰部分取代石灰石作为烧结熔剂的工业性试验。结果表明:在攀成钢105m2烧结系统现有生产设备条件及原料条件下配加5%的生石灰,试验期烧结机利用系数从1.38t/m2.h提高到1.52t/m2.h,提高了0.14%,幅度达到了10.14%;固体燃料消耗、烧结矿FeO含量分别下降了5.2kg/t、0.52%;烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化。配加3.9%的生石灰,试验期烧结机利用系数提高10.87%;固体燃料消耗下降了2.06 kg/t、烧结矿FeO含量降低0.41%;烧结矿转鼓指数和筛分指数同样没有明显变化。     

烧结料面喷吹蒸汽技术的应用效果

为了提高烧结矿产质量,降低烧结消耗和缓解环保压力,某公司在烧结生产中应用喷吹高温蒸汽的空气加湿技术,向烧结料面喷吹高温蒸汽,可以有效改善烧结料层燃烧速率及烧结过程。生产实践表明:烧结矿成品率提高2%,转鼓指数提高1.39%～2.19%,燃耗降低4.58～5.05 kg/t,烧结烟气NO_x含量降低17.73～47.98 mg/Nm~3,取得了提高烧结矿产质量、降低成本及污染物排放的良好效果,满足了高炉冶炼需求。     

包钢烧结配加80%(50%)外矿工业应用研究

本文总结了包钢烧结增加外购铁矿的工业试验情况。试验过程中将外购铁矿配比分别提高至 5 0 %和80 %,并将烧结矿碱度由 1 36提高至 1 8,高炉料炉结构定为 75 %烧结矿 +2 5 %球团矿。试验结果表明 :烧结矿转鼓指数提高了 4～ 5个百分点 ,烧结矿粒度组成明显改善 ,其软熔温度提高 30℃以上 ;高炉生产稳定顺行 ,其利用系数突破了 2 0t/m3 ·d ,焦比降低 ,生铁质量明显改善。     

红土镍矿烧结料面空气加湿技术的应用

近年来,烧结料面喷吹蒸汽成为烧结生产广泛应用的1项新技术。向烧结料面喷吹高温蒸汽的空气加湿技术可以有效提高垂直烧结速度,改善烧结生产,提高烧结矿产量和质量。某公司全红土镍矿烧结生产中应用了该技术,结果表明:每吨烧结矿喷吹约0.013 t蒸汽后,烧结矿成品率提高2.5%,转鼓指数提高2.23%,固体燃料消耗降低4.91 kg/t,烧结烟气NO_x质量浓度降低34.98 mg/Nm~3,取得了较好的效果。     

生产58%铁品位烧结矿的技术探索实践

提高烧结矿品位不但可以降低高炉渣量和高炉燃料比,同时可促进高炉的稳定顺行,是高炉精料方针的关键之一。在坚持铁矿粉烧结性能互补配矿的前提下,在分析烧结矿化学成分对烧结矿产质量影响的基础上,探讨了各元素适宜的控制范围;通过优化烧结矿化学成分,降低烧结矿中SiO_2、MgO、Al_2O_3含量,控制合适碱度,同时配合适宜的工艺参数和操作制度,烧结矿品位稳定保持在58.00%以上,最高月份达到58.60%。烧结、高炉生产实践表明:提高烧结矿品位后,烧结矿主要质量指标(强度、成品率、粒度等)得到改善;烧结矿品位提高0.58%～0.71%,高炉入炉品位提高0.37%～0.45%,渣比降低10.54～10.67 kg/t,燃料比降低1.73～5.29 kg/t,能很好满足高炉冶炼要求,促进了高炉炉况稳定和生产顺畅。     

低SiO_2烧结矿的生产实践

针对低SiO2 烧结矿的生产率低、强度差以及低温还原粉化高问题 ,采取提高烧结矿碱度和MgO含量、增加钢渣配比以及采用低温烧结技术等措施使烧结生产指标得到明显改善 ,其中烧结矿生产率提高了 10t/ (m2 ·d)、转鼓指数提高 7.73% ,低温还原粉化率降低 13.56 % ,也促进了低硅烧结板技术的发展     

优化配矿结构对烧结矿冶金性能的影响

针对永锋钢铁公司烧结原料结构, 明确烧结目标, 进行烧结杯优化配矿实验, 以达到提高烧结矿成矿率、利用系数、成品矿品位、转鼓强度以及降低其返矿率的目的.实验运用扫描电镜观察成品矿形貌显微结构; 用成品烧结矿还原实验的检测数据, 探究优化配矿对成品烧结矿还原性能的影响; 并对比现场烧结配矿前、后的各项指标.实验结果表明:在现场烧结配矿条件下(在将巴混配比提高6 %, 燃料比降低至4 %, 烧结负压为11 kPa)通过优化配矿, 成品烧结矿转鼓强度可达到70.93 %, 成品率及利用系数分别为84.44 %、1.77 (t/m2h), 烧结矿品位为53.7 %, 还原度高达83.5 %, 可以保证高炉稳定生产.      

白马钒钛精矿厚料层烧结技术研究

开展了白马钒钛精矿厚料层烧结实验并发现,随着烧结料层厚度增加,烧结矿的成品率和转鼓强度明显变好,利用系数和垂直烧结速度逐渐降低,通过优化物料结构和改善碱度的措施能够降低料层提高所带来的负面效益,将烧结利用系数从0.703 t/(m~2·h)提高至1.079 t/(m~2·h),烧结速度从11.11 mm/min提高至15.56 mm/min。白马钒钛精矿厚料层烧结工业应用表明:烧结料层从650 mm提高至715 mm后,烧结矿成品率提高1%,总返矿率降低1.395%,利用系数提高0.024 t/(m~2·h),固体燃耗降低1.759 kg/t。     

含铜镁砖回用工业试验研究

以贵冶炉体检修残留含铜镁砖为原料,通过破碎和浮选工艺,得到原矿和浮选矿。分别按2t/炉原矿、 1t/炉浮选矿、2t/炉浮选矿配加,在卡尔多炉进行回用工业试验。试验结果 :不添加含铜镁砖时,渣含铜为2.614%;添加2t/炉原矿时,渣含铜为4.602%;添加1t/炉浮选矿时,渣含铜为2.960%;添加2t/炉浮选矿时,渣含铜为2.339%。原矿直接回用无法进行,浮选矿回用获得成功。最终实现高镁铜精矿全部回用的目的。     

攀钢高炉入炉原料优化处理控制技术

近年来,由于国内外优质的矿石和炼焦煤资源日益紧张,为保证高炉稳定顺行,攀钢在冶炼钒钛磁铁矿技术的认识上有了新的技术理念,树立高炉"均衡稳定"生产为目标。为此,在入炉原料的"精料"工作上进行技术攻关,采用合理的炉料结构,优化入炉原料的处理控制技术,提高鼓风动能的同时,合理进行"上下部调剂"等有效的技术措施。2008年至2009年9月在综合入炉品位仅为50.39%的条件下,高炉的利用系数均达到了2.319t/m3.d,焦比降到468 kg/tp煤比达到116.22 kg/tp,烧结矿的入炉粉末降到了1.53%。     

某碳质金矿石加压预氧化—氰化工艺研究

国内西南某碳质难处理金矿石,其金精矿金品位25.16 g/t,硫化物包裹金占比达94.91%,且有机碳高达6.23%。针对矿石性质,进行了加压预氧化—氰化工艺研究。结果表明:原矿、金精矿常规氰化金浸出率分别仅为14.69%、10.73%;金精矿与原矿混合配矿,利用酸性热压氧化—氰化工艺进行处理,S~(2-)氧化率达99%以上,硫化物包裹金得以裸露,当有机碳为4.27%时,金氰化浸出率在95%左右;控制初始硫质量分数为23.2%,可实现系统酸平衡;氧化液返回酸化不影响硫的氧化和金的回收,且可减少生产成本。     

某含硫微细粒金矿石浮选工艺研究

根据某含硫微细粒嵌布金矿石性质,在粗选药剂制度确定后进行了不同磨矿细度中矿循序返回流程、原矿粗磨二次粗选流程、原矿粗磨中矿再磨流程对比试验,最终确定采用原矿粗磨中矿再磨流程,获得了浮选金精矿品位32.05 g/t、回收率80.40%的闭路试验指标。     

烧结生产配加扬迪矿实验研究

对烧结生产配加扬迪矿的可行性进行了实验室实验和生产试验研究.实验室实验表明,在本钢现有生产原料和技术条件下,用扬迪粉替代巴西粉进行烧结生产是可行的,但煤耗比替代前增加3.5kg/t,转鼓强度降低1.22个百分点,烧结矿品位下降0.15个百分点.     

固体废弃物在竖炉球团生产中的应用

济钢球团厂通过添加炼钢污泥同比代替铁矿精粉,降低皂土消耗,用量达60 kg/t,年增经济效益4 000多万元;通过添加氧化铁皮,改善物料焙烧性能,降低煤气消耗6 m^3/t,年降成本600余万元;通过添加炼钢精炼渣,拓宽了球团矿原料的使用范围,提高球团矿CaO含量和碱度,降低原料成本。     

Understanding the Agglomeration Behavior of Selected Copper Ores Using Statistical Design of Experiments

The drum agglomeration of two different crushed copper ores (I and II) has been optimized using Taguchi's L₁₆ (4⁵) orthogonal array design to determine the optimum conditions for maximizing the average agglomerate size and minimizing the amount of fines. The effects of controllable operating factors including moisture content (ore I: 9.6–11.1%; ore II: 12.8–14%), retention time (2–4 min), drum speed (15–45% critical), drum load (ore I: 13–32%; ore II: 6–24%) and acid concentration (6.5–90 g/L) on the performance of the agglomeration process were studied. For ore I, the maximum average agglomerate size and minimum percent fines (?1 mm) occurred under the conditions: drum load (22.75%), moisture (10.35%), time (4 min), drum speed (30% critical), and acid concentration (41 g/L), whereas for ore II, the same conditions occurred under the drum load (18%), moisture (13%), time (3 min), drum speed (30% critical), and acid concentration (30 g/L). Under the conditions studied for ore I, the most effective parameter for maximizing average agglomerate size and minimizing the amount of fines was found to be drum load. For ore I, time and acid concentration had a measurable effect on maximizing average agglomerate size, whereas moisture had a statistically significant effect on minimizing the amount of fines. For ore II, the most effective parameter for maximizing average agglomerate size and minimizing the amount of fines was found to be acid concentration. Time had a measurable effect on maximizing average agglomerate size, whereas the other variables did not affect the responses significantly for ore II.     

太钢5号高炉稳定运行的生产实践

太钢5号高炉投产以来,在稳定高炉操作方面作了很多努力。通过总结大型高炉生产操作和管理的实践经验,细化原燃料质量管理,实施4.50%以上高富氧率和190~200kg/t高煤比操作,同时,采用硬质压入修复炉型和稳定使用小粒度烧结矿相配合来规整炉内煤气流,实现了煤比长期190kg/t以上和炉缸截面积利用系数达到67.1~69.2t/(m2·d)的长期稳定生产。     

提高某金矿浮选回收率的试验研究

针对某金矿浮选回收率低的问题,开展了浮选工艺条件优化试验研究,确定了最佳工艺条件及药剂制度,在原矿品位3.54 g/t的情况下,闭路流程试验获得了金精矿金品位46.14 g/t,回收率90.91%的好指标,回收率比生产现场指标提高了约7%。     

江西地区银铅锌多金属矿选矿试验研究

对江西地区某银铅锌多金属矿进行选矿试验研究,原矿组成复杂且矿物间嵌布关系复杂,原矿中的有价元素主要以硫化矿形式存在,入选矿石品位为Ag 158.9 g/t、Pb 2.01％、Zn 2.95％.为了更好地实现银铅锌元素综合回收,选用“硫化银铅浮选-锌硫混合浮选再分离锌-锌硫混浮尾矿再选硫”流程工艺进行浮选,最终获得Pb品...