纯棉针织物低温皂洗工艺

纯棉针织物常规皂洗工艺在高温条件下进行,存在耗水多、能耗大、织物表面色差大等问题。文中以低温皂洗剂AGG-350对纯棉针织物进行皂洗处理,探讨了低温皂洗剂AGG-350用量、皂洗温度、时间、pH值等因素对纯棉针织物得色量、色光、染色牢度的影响,并与常规皂洗工艺对比。结果表明,低温皂洗剂用量2 g/L,温度为60℃,时间为20 min,浴比为1∶10的条件下可以获得良好的染色牢度,不同颜色染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均可达到3～4级,且低温皂洗工艺对染色织物的色光影响更小;与传统皂洗工艺相比,低温皂洗工艺可降低66.0%的水耗和33.3%的蒸汽消耗,大大降低了能源消耗,缩短了工艺流程,节约成本。     

新型皂洗剂对活性染料的脱色和皂洗

采用皂洗酶210B作为活性艳蓝KN-R、活性深蓝B-2GLN和活性蓝K-3RL染色棉织物的皂洗剂和脱色剂,探讨了皂洗酶浓度、温度、时间、pH值、硫酸钠用量等工艺因素对染料溶液的脱色和染色织物皂洗效果的影响.结果表明:活性深蓝B-2GLN、活性蓝K-3RL和活性艳兰KN-R在皂洗剂用量分别为0.2、0.4和0.8 g/L,pH值7,90℃处理15 min时,脱色率达到100%皂洗酶用量为0.6g/L、pH值7、85℃皂洗20 min时,具有与常规皂洗工艺相近的各项牢度.     

新型低温皂洗剂A在棉针织色布上的应用

采用低温皂洗剂A对染色纯棉针织物进行皂洗处理,探讨了低温皂洗剂A用量、皂洗温度、时间、pH值和染料类型等工艺因素对皂洗脱色率和皂洗牢度的影响.优化的皂洗工艺为:低温皂洗剂A3g/L,60℃皂洗20min.,低温皂洗工艺与常规皂洗工艺相比,皂洗织物的色牢度相当,且前者色光变化小,皂洗残液无色透明,节能减排效果显著.     

活性染料低温皂洗工艺

应用低温皂洗剂LS与生物酶拼混,对纯棉纱线活性染料染色后进行低温皂洗,讨论了温度、时间、助剂用量等对皂洗后纱线牢度性能及皂洗残液色度的影响,得出了最佳低温皂洗工艺:皂洗剂LS1～3g/L,助洗酶0.1～0.3g/L,80℃皂洗15min。     

增深皂洗剂在活性染料染色中的作用研究

为减少活性染料染色的用量、降低成本,对自制的增深皂洗剂Ⅰ和Ⅱ进行了研究分析。结果表明,使用自制增深皂洗剂对棉织物活性染料染色后皂洗,最佳工艺条件为:增深皂洗剂用量2.0 g/L,纯碱0.7 g/L,浴比1∶15,温度80℃左右,时间15～20 min。同时,试验结果显示,使用增深皂洗剂皂洗,与常规皂洗剂皂洗相比,对不同染料增深程度不同,自制的两种增深皂洗剂对同一染料的增深程度也不同。总体来说,自制增深皂洗剂的增深效果明显,皂洗后不影响织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度;增深皂洗剂Ⅰ增深效果略好于Ⅱ,且增深皂洗剂Ⅰ可使活性染料增深50%～80%以上,达到相同染色深度减少染料用量的目的。     

脂肽酶/马来酸酐-丙烯酸共聚物活性染色皂洗工艺

将脂肽酶和马来酸酐-丙烯酸(MA-AA)共聚物混合使用,应用于棉织物活性染料皂洗工艺.通过考察脂肽酶用量、MA-AA用量和温度对皂洗效果的影响,并将该皂洗工艺与常规肥皂皂洗工艺、常规脂肽皂洗工艺和常规马丙共聚物皂洗工艺进行对比,结果表明,脂肽酶与马丙共聚物混合使用,可以大大减少皂洗剂和水的用量,降低环境污染,且皂洗效果优于单独使用脂肽酶或马丙共聚物,皂洗后的染色织物具有良好的干、湿摩擦牢度和皂洗牢度.     

棉织物染色后皂洗新工艺及皂洗酶的生产应用

阐述了棉织物活性染料染色后传统皂洗工艺的弊病,分析了低温皂洗剂、高分子皂洗剂、仿漆酶超分子皂洗剂等新型皂洗剂的皂洗效果。对皂洗酶进行探讨,分析了不同皂洗酶的皂洗试验以及皂洗效果,并介绍了H KLEEN 1皂洗剂在生产中的应用,及其与传统皂洗工艺在能源成本上的对比。结果表明,棉织物活性染料染色后采用传统皂洗工艺,生产工序长,洗涤次数多,水、电、汽耗量较大,残液色度高;用酶洗工艺替代传统的皂洗工艺越来越受到关注;H KIEEN 1皂洗剂在生产实践中降低了水、电、汽消耗,节省了时间,降低了成本。     

低温皂洗剂JY-1103D

以丙烯酸-乙烯基吡咯烷酮-马来酸酐三元共聚物为主要原料,制备了低温无泡皂洗剂JY-1103D.将其应用于棉针织布活性染料染色中,分析了JY-1103D用量、皂洗温度、pH值、水硬度对皂洗效果的影响,并与其它皂洗剂的皂洗效果进行了比较.结果表明,在JY-1103D用量0.8 g/L,时间20 min,温度60～70℃的条件下,皂洗效果优良.     

超声波皂洗工艺与常规皂洗工艺的对比研究

通过对常规皂洗和超声波皂洗进行对比,探究了活性染料染色织物在超声波辅助条件下,皂洗温度、皂洗时间、皂粉用量、助剂用量对皂洗效果的影响.结果表明,不加皂洗助剂的超声波皂洗最佳工艺为:皂洗温度65℃,皂洗时间15 min,皂粉用量4 g/L;加皂洗助剂的超声波皂洗最佳工艺为:皂洗温度65℃,皂洗时间15 min,皂粉用量2 g/L,皂洗助剂1.5 g/L.该条件下,超声波皂洗牢度均能达到4~5级,高出常规皂洗条件皂洗牢度0.5级.     

活性染料染色后皂洗技术最新进展

本文阐述了活性染料染色后皂洗机理,分析了浮色、碱剂、电解质去除过程,介绍了国内外研发的皂洗酶、低温皂洗剂、天然高分子改性皂洗剂、酸性皂洗剂及React@EVO系列,分析了影响皂洗效果的工艺条件,强调了开发生态友好、节能减排型皂洗剂,开展小浴比染色皂洗技术研究的重要性。     

生物酶Eurolan RP的活性皂洗工艺

采用生物酶Eurolan RP对活性染料染色后的棉织物进行皂洗.研究了Eurolan RP浓度、处理温度、pH值、电解质用量等对皂洗效果(残液吸光度)的影响,得到较佳的皂洗工艺,即:Eurolan RP用量0.4 g/L,处理温度85～90℃,皂洗时间20 min,pH值5～7.在此条件下进行大生产,处理后的染色织物基本无色差及强力损失,与传统皂洗工艺相比,色牢度较高,且减少工序、省时节能.     

低温皂洗活性染料爱环达北大核心

讨论了活性染料爱环达的皂洗性能、染色性能和色牢度性能等。结果发现,活性染料爱环达在60℃皂洗就可以达到常规高温皂洗的牢度指标。其最佳皂洗工艺为:皂洗温度60℃,皂洗时间10 min。爱环达染色可达到节能降耗,低温皂洗的目的,适宜推广使用。     

棉织物活性染料染色后的皂洗酶处理

纯棉梭织物经活性深红RE-287、活性黑RE-280和活性特深艳蓝ED-R染色后,采用皂洗酶取代传统的皂洗工艺进行处理,探讨皂洗酶用量、温度及处理时间对染色质量的影响。结果表明,皂洗酶用量在0.3～0.4 g/L、温度70～80℃、时间20 min条件下可获得理想的效果。与传统皂洗工艺相比,皂洗酶处理工艺可省去皂洗后的热水洗,染色织物皂洗沾色牢度可提高0.5级,湿摩擦色牢度可提高0.5～1级,同时显著降低废水的色度。     

马来酸酐丙烯酸聚合物酸性皂洗应用研究

根据文献合成了酸性皂洗剂马来酸酐丙烯酸(简称马丙)聚合物,并将其应用于棉针织物活性染料染色后的酸性皂洗中。分析了马来酸酐与丙烯酸质量比、马来酸酐丙烯酸聚合物用量、pH调节剂、pH值、洗涤工艺以及活性染料用量和结构对洗涤效果的影响,并将其与常规肥皂洗涤工艺进行了对比。结果表明,马来酸酐:丙烯酸质量比选择为3:7,用三乙醇胺调节其pH值至4.50,对于浅色织物(染料用量3%),马丙聚合物最佳用量为2 g/L;对于深色织物(染料用量7%),马丙聚合物最佳用量为3 g/L;酸性皂洗剂洗涤后,织物K/S值、色泽饱和度以及各项色牢度较高;且工艺流程相比,马丙聚合物酸性皂洗比常规肥皂皂洗可省去3道冷水洗和1道热酸洗。     

棉用低温低泡防沾色皂洗剂K-5

采用K-5棉用低温低泡防沾色皂洗剂对活性染色全棉织物进行皂洗试验,其优化工艺为:K-5皂洗剂3 g/L,皂洗温度60℃,皂洗时间20 min。与传统皂洗剂相比,以50台机缸,每缸布400 kg为例,每月可节约蒸汽费用21万,节水约2.44×10~4t。     

活性染料染色低水介质皂洗的可行性研究

使用十甲基环五硅氧烷(D5)作为活性染料染色的皂洗介质对染色织物进行皂洗试验,能够大幅度减少皂洗工艺中的用水量和废水排放,并可作为以D5为介质的活性染料非水介质染色技术的配套工艺,实现染色新技术的完整性。以皂洗后样品的水浴萃取液染料质量浓度为主要评价指标对皂洗剂种类与用量、水的用量、温度及时间进行优选,最终确定使用D5为介质皂洗活性染料/D5悬浮体系染色织物的工艺:十八烷基胺聚氧乙烯醚双季铵1.5 g/L,D5浴比1∶50,水的用量为3倍织物质量,时间10 min,温度95℃。比较具有相同染色K/S值的水浴染色试样的水浴皂洗效果和D5染色试样的D5皂洗效果发现,二者的皂洗效率相近,洗后织物的色牢度指标可以满足一般纺织品色牢度要求。     

皂洗酶在活性翠蓝G染色后处理中的应用

采用皂洗酶对活性翠蓝G染色织物进行皂洗,探讨皂洗酶用量、处理温度和时间对染色效果的影响,确定皂洗酶后处理的优化工艺为:冷水洗(2次,10 min)→皂洗(皂洗酶0.3 g/L、温度75℃、时间20 min、浴比1∶30)→冷水洗(2次,10 min)→烘干。结果表明,皂洗酶后处理不仅比传统皂洗工艺降低温度约20℃,而且处理后的染色织物皂洗沾色牢度可提高1级,湿摩擦牢度提高0.5级,表面色深略高于传统工艺,色光变化很小,色泽鲜艳度相同。     

皂活素HK-8239在筒子纱染色后处理中的应用

将棉用皂活素HK-8239用于深色筒子纱染色后皂洗工艺,测试并分析了皂活素HK-8239用量、温度、时间对染色效果的影响,并将皂活素HK-8239皂洗工艺与传统皂洗工艺进行比较。结果表明,皂活素HK-8239皂洗工艺的最佳皂洗条件为:皂活素用量为0.7~0.9 g/L,温度为95℃,时间为10 min;皂活素处理后染色织物经固色后耐皂洗沾色牢度和耐干湿摩擦色牢度优于传统皂洗工艺;皂活素HK-8239皂洗工艺与传统工艺相比可省却4道水,而且废水色度浅,具有节能减排的效果。     

活性染料低温皂洗工艺

纯棉针织物活性染料染色后,采用不同组分的皂洗剂进行皂洗,测试了皂洗残液总吸光度、K/S值、耐摩擦色牢度、耐水烫色牢度和耐皂洗色牢度,确定了复配低温皂洗剂的最佳组成。试验表明,复配低温皂洗剂的最佳皂洗工艺条件为:皂洗剂质量浓度2 g/L,皂洗温度60℃,皂洗时间20 min,皂洗液pH值8~10。     

新型聚氧乙烯醚马来酸双酯在皂洗中的应用

合成了一种新型的阴离子-非离子双子表面活性剂羧化硬脂醇聚氧乙烯醚马来酸双酯(POE-5),并将其应用于活性染料染色棉织物的皂洗。对K/S值、L*值、耐洗色牢度及摩擦牢度等指标进行分析,探讨皂洗温度和POE-5用量对皂洗效果的影响。结果表明:优化的皂洗工艺为皂洗温度60~80℃,POE-50.5 g/L,皂洗后染色织物的K/S值和各项牢度可达到或超过标准皂洗(皂片2 g/L,温度100℃)的效果。