Q345B钢板探伤不合格原因分析与探讨

应用金相检验、扫描电镜等分析方法,对探伤不合格钢板进行分析,结果表明:夹杂物MnS聚集,中心偏析导致中心部位出现异常组织,是探伤不合格的主要原因.     

Q345R钢板超声波探伤不合的原因分析

为找出Q345R钢板超声波检测不合原因,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合钢板进行研究,发现引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在微裂纹,微裂纹产生的原因在于心部条状MnS、氮化物夹杂的聚集以及马氏体、贝氏体硬性组织的出现.     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,我厂对Q370qE钢板超声波探伤不合的部位进行了取样分析。结果表明：影响超声波探伤合格率的主要因素为钢中的非金属夹杂物、中心偏析严重造成的钢板分层、连铸的保护滏和耐火材料的卷入、铸坯的裂纹。采取提高钢的纯净度、改变夹杂物的形态、控制浇注温度和拉速等改进措施后,超声波探伤合格率由75％提高到97％。     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,对Q370qE钢板超声波探伤不合格的地方进行了取样分析。结果表明：引起超声波探伤不合的主要原因为钢中的非金属夹杂物、中心偏析严重造成的钢板分层、连铸的保护渣和耐火材料的卷入、铸坯的裂纹等。采取提高钢的纯净度、改变夹杂物的形态、控制浇注温度和拉速等技术措施后,超声波探伤合格率由75％提高到97％。     

Q345R钢板探伤不合格原因分析及控制

针对14～22 mm厚度Q345R钢板出现的探伤合格率下降情况,采取Z向拉伸检测和扫描电镜分析对探伤不合格钢板进行研究,结果显示中心偏析、偏析处MnS夹杂和裂纹等内部缺陷是造成Q345R钢板探伤不合格的主要原因.分析了影响Q345R探伤合格率的主要因素.通过采取低过热度浇铸、降低硫含量、增加铸坯堆垛缓冷时间等措施有效地提高了Q345R探伤合格率.     

提高Q370qE钢板超声波探伤合格率的实践

为提高Q370qE钢板的超声波探伤合格率,取样分析了Q370qE钢板超声波探伤不合原因,结果表明其探伤不合格主要源于钢中非金属夹杂物、中心严重偏析所造成的钢板分层、连铸保护渣和耐火材料的卷入以及铸坯裂纹等。通过采取提高钢纯净度、改变夹杂物形态、控制浇注温度和拉速等措施后,钢板探伤合格率由75％提高到97％。     

Q345B中板控制轧制工艺实践

根据太钢（集团）临汾钢铁有限公司中板厂设备现状,制定出控制轧制工艺,试轧生产出合格的Q345B中板,并通过工艺分析提出今后改进措施。     

提高Q345B钢板探伤合格率的生产实践

为找出20～40 mm Q345B钢板探伤不合格的原因,在探伤检测不合格部位取样,采用金相等分析方法,对试样的金相组织和化学成分进行了分析,认为锰元素偏析和轧后钢板冷却速度过快是探伤不合格的原因。对此问题,采取提高钢水纯净度、加强连铸保护浇铸、改善铸坯中心偏析等措施后,该规格Q345B钢板探伤合格率由72.6%提高到94.8%,取得了显著效果。     

厚规格20g钢板超声波探伤不合原因分析

为找出厚规格20g钢板超声波检测不合的原因,在检测缺陷部位取样,借助电子显微镜和电子探针,对钢板组织和微区成分进行了分析.结果表明,检测不合的主要原因是组织中存在氧化物、硫化物夹杂,C、Mn等元素的成分偏析以及由夹杂物造成的疏松和微裂纹.为此提出了提高钢质纯净度、控制浇铸温度和拉速等改进措施,提高了检测合格率.     

提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

韶钢Q345B试制精炼连铸工艺实践

韶钢120t转炉工程竣工后，以大转炉→2500中厚板轧机工艺路线成功开发生产覆盖10—40mm性能良好的Q345B板材，投入批量生产．文章着重对Al微合金化、LF炉工艺优化提高钢水纯净度和连铸工艺优化攻关进行介绍，并简要介绍连铸坯质量情况．     

Q345B板材弯折开裂原因分析

采用表面宏观检查及化学成份、金相检测分析方法对Q345B板材在使用的过程中发现开裂样进行分析.结果表明:Q345B板材在使用过程中发现的开裂主要属划痕引起,钢中的非金属夹杂物对裂纹的形成与扩展也有一些影响.本文提出了预防弯折开裂的改进意见.     

钛微合金化在Q345B钢板轧制上探索应用

针对Q345B低合金高强度结构钢,调整钢水的化学成分,降低化学元素Mn含量,增加Ti含量的,提高Ti微合金强化作用。对生产工艺进行微调,验证降Mn加Ti方案的可行性,为后续组织生产提供新的思路方案。     

探伤交货的Q345B钢冶炼工艺的改进

武钢集团鄂钢公司炼钢厂生产的Q345B钢交货前进行探伤检测,合格率仅40%。对Q345B探伤不合格钢板进行金相分析及夹杂物能谱分析,结果表明钛化物、氧化铝夹杂物、硫化锰、氢为造成探伤不合格的主要原因。对Q345B钢的生产工艺进行了系统的改进,采用转炉—板坯连铸—铸坯热送的转炉直上工艺生产的Q345B钢,探伤合格率可达到91%以上,实现了低成本工艺冶炼探伤交货的Q345B钢的目的。     

韶钢Q345B连铸工艺的优化

韶钢120 t转炉投产后,以大转炉→2500中厚板轧机工艺路线成功开发生产覆盖8～40 mm性能良好的Q345B板材,投入批量生产.连铸工艺分析了粘结漏钢产生的原因,对中包温度-拉速匹配关系分析、摸索大包氩封保护浇注方式、结晶器保护渣选型、冷却参数优化、浸入水口改型及插入深度摸索,提高设备维护水平和生产操作水平,稳定了生产工艺,保证钢中一定含量的[ALs],为系列HSLA钢开发打下基础.     

Q345B热轧钢板横裂缺陷产生原因分析及控制

昆钢Q345B热轧钢板短期内批量出现表面横裂缺陷,横裂缺陷在钢板表面的分布规律、缺陷特征、金相组织分析及轧制工艺过程跟踪调查表明,昆钢热轧钢板横裂缺陷是因轧制过程轧辊冷却水泄漏造成局部温度低,导致轧制变形不均匀造成的。对此采取合理控制措施,使Q345B热轧钢板横裂缺陷得到有效控制。     

钒微合金化工艺在Q345B钢板生产中的应用

针对承钢公司低合金高强度Q345B钢板存在屈服强度波动范围大、延伸率偏低、使用冷弯过程开裂、生产成本偏高等问题,结合承钢钒钛资源特色,提出利用钒微合金化工艺生产Q345B钢,采用提钒、降硅、降锰措施后,提高了产品质量,降低了生产成本。     

Q235B和Q345B钢CSP铸坯纵裂纹的控制实践

酒钢Q235B(0.18%C)和Q345B(0.17%C)钢CSP工艺生产的68 mm×1 600 mm铸坯的纵裂纹主要出现在炉次间的第一块铸坯,裂纹宽0.01～0.30 mm、深0.10 mm、长度≥50 mm。纵裂纹影响因素的分析结果表明,当[S]≥0.008%、钢水过热度≥40°、结晶器锥度≤4 mm时,保护渣碱度和粘度较低,以及结晶器钢板厚度≤12mm时,铸坯裂纹指数明显增加。通过控制[S]≤0.008%,钢液过热度30±5℃,结晶器液面波动±3 mm,Q235B钢裂纹发生率由2%降至0.36%,Q345B钢由5%降至0.98%。     

Q345B宽带钢边部裂纹分析

通过对Q345B裂边宽带钢化学成分、机械性能、金相组织、夹杂物的检验分析,发现是由于铸坯存在原始裂纹,轧制中大量夹杂物及过高锰含量导致裂纹的进一步扩展,最终形成裂边。