冷轧冲压用DQ级钢生产工艺的优化

通过对邯钢三炼钢采用转炉-LF炉-CSP工艺生产冷轧冲压用DQ级钢化学成分命中率低的原因分析,提出了工艺改进措施,DQ级钢化学成分命中率达78.7%,取得了较好效果。     

冷轧深冲钢的缺陷分析与控制

针对冷轧深冲用热轧卷在冷轧时产生空洞、翘皮、结疤等缺陷,发现产生缺陷的主要原因是钢中的夹杂物去除不彻底,在生产过程中存在转炉终点氧化性强、精炼处理过程有卷渣、连铸拉速波动较频繁、结晶器卷渣等问题。通过调整转炉终点、精炼脱氧制度、顶渣改制等措施解决钢卷冷轧过程的表面缺陷问题。     

低碳钢的表面缺陷分析

针对冷轧深冲用热轧卷在冷轧时产生空洞、翘皮、结疤等缺陷,发现产生缺陷的主要原因是钢中的夹杂物去除不彻底,在生产过程中存在转炉终点氧化性强、精炼处理过程有卷渣、连铸拉速波动较频繁、结晶器卷渣等问题。通过调整转炉终点、精炼脱氧制度、顶渣改制等措施解决钢卷冷轧过程的表面缺陷问题。     

全板带型钢厂高炉—转炉区段配置及其生产组织探讨

首先基于精准-协调配置,研究了采用全量铁水“三脱”预处理模式和脱磷转炉+脱碳转炉冶炼工艺下全板带型洁净钢生产平台高炉—转炉区段流程配置情况。之后,基于连续-紧凑布置,讨论了全板带型钢厂高炉—转炉区段的平面布置。最后,基于动态-有序运行,讨论了基本“层流”的高炉—转炉区段生产组织模式。     

冷轧用SPHC钢硅含量影响因素分析

对LF精炼脱硫过程中回硅反应进行了热力学分析,以唐钢生产冷轧用SPHC钢为例,以实际生产数据为依据分析了影响冷轧用SPHC钢中硅含量的因素,通过降低原料中SiO2含量、减少转炉下渣、减少连铸热态浇余回收量、控制精炼后期底吹氩气强度等措施的实施,降低硅含量的效果显著。     

加快钢包周转六西格玛方法实践

京唐炼钢厂的定位是打造高效低成本洁净钢生产平台。高效、低成本与洁净钢这3个基本理念并非相互独立、互不相连,而是相互依存、共同发展。结合京唐炼钢厂实际情况,通过采用六西格玛的方法对京唐炼钢厂钢包周转周期进行改善。结果表明,通过压缩生产组织节奏,同时在转炉出毕至精炼环节取消部分钢种的炉后取样测温操作,可提高物流速度,钢包周转周期缩短了11.7min,其中转炉出毕至连铸开浇的时间从80降低至75min;在目前班产30炉、钢包周转周期为201.4min情况下,合适的钢包周转数量为13个;优化RH合金化过程,并严格控制钢包周转数量(不超过13个),转炉出毕至连铸开浇的时间从75降低至70min。     

适用于转炉-薄板坯连铸钢厂的合理炉外精炼工艺的探讨

转炉薄板坯连铸钢厂采用LF炉外精炼工艺,其生产节奏与转炉炼钢和薄板坯连铸不相适应。生产冷轧钢种时还存在钢液w（[Si]）、w（[N]）偏高而影响钢材冷加工性能的问题。转炉薄板坯连铸钢厂的炉外精炼应主要采用CAS和RH精炼工艺,对于绝大多数热轧类钢种,可以通过铁水脱硫预处理、抑制转炉炼钢回硫、转炉出钢脱硫等方法生产出硫含量符合要求的铸坯。对冷轧类钢种可采用传统流程炉外精炼工艺,即根据钢种碳含量要求和用途,选择采用RH或CAS。     

转炉生产轴承钢顶锻裂纹原因分析

分析了造成转炉生产轴承钢顶锻不合格的主要原因,指出了钢中氢高且生成气体而导致表面针孔。为此,通过采取加强对原材物料的检查控制及延长精炼时间等措施,解决了顶锻裂纹的问题。     

基于新变量选择方法的FNN预报转炉终点

考虑到机理模型能较准确给出转炉吹炼过程的定性规律，而难以给出可靠的定量关系，首先利用冶金机理模型和PLS方法分析影响转炉终点碳的因素，然后建立基于模糊推理神经网络的转炉终点碳预报模型。结果表明，此法能有效提高对转炉终点碳预报的命中率和网络的训练速度。在w(C)绝对误差±0.02%控制精度下命中率达94.12%，相对误差±10%控制精度下命中率达56.86%。     

冷轧辊电渣钢用合金钢连铸坯的研发

冷轧辊电渣钢用合金钢连铸坯属于高碳高铬含钼高合金钢种,是集冶炼、连铸、缓冷处理为一体的高技术含量和高附加值的产品。河钢邯钢研发了采用转炉—精炼—连铸—铸坯缓冷工艺的冷轧辊电渣钢用合金钢连铸坯。采用转炉前期脱磷及钢包顶渣改质的超低磷洁净钢控制技术,基于"恒拉速"提高连浇炉数,通过增加喷铁粉装置及铸坯余热硬度控制法,高碳高合金铸坯质量完全满足使用要求。     

RH开发冷轧超低碳钢的工艺改进

对于精炼能力不足的炼钢厂,采用RH真空单重精炼工艺替代双重精炼工艺,具有积极意义。但是和RH+LF或LF+RH双重精炼工艺不同,采用RH真空单重精炼工艺开发冶炼冷轧超低碳钢,主要难点在于钢中夹杂物控制,控制不恰当会严重影响浇铸性能。使用适量铝渣作为顶渣改质剂和优化RH真空炉的过程控制,取得较好效果。     

攀钢板坯连铸高效化技术研究

简述了攀钢板坯连铸高效化生产技术及其应用效果.通过研究开发适应高拉速要求的连铸保护渣、结晶器冷却制度和钢水温度控制制度,连铸拉速达到1.30～1.80 m/min;通过应用钢包渣改性、精炼工艺优化和高粘度连铸保护渣,IF钢冷轧板卷条痕缺陷率由10.97%降至1%以内;通过合理分配两台板坯铸机功能,推广应用中包快换水口,减少LF工序钢水加热时间和提高RH连续处理能力等技术,铸机作业率由平均89.39%增至92.96%.为攀钢2008年上半年板坯产量达154万t提供了重要的技术支撑.     

“LF-RH”双联法生产IF钢实践

介绍了梅钢炼钢厂采用LF-RH双联法生产IF钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率,优化RH脱碳等措施,解决了钢水增碳问题;采取合理的LF加热制度,同时降低RH处理周期,保证了连铸浇注的连续性并改善了铸坯质量。     

马钢CSP流程RH精炼钢水温度预测模型

基于冶金机理和传热学计算,分析研究了RH精炼过程中脱碳、吹氧加铝、脱氧、合金化、喷粉、真空室状态以及钢包等级等各类因素对钢水温度的影响。结合现场实际生产数据,建立了RH精炼钢水温度预测模型,经过对实际生产跟踪验证表明,模型预测的钢水终点温度与实测值偏差在±5 ℃以内的命中率为87.42%,偏差在±8 ℃以内的命中率为100%。     

基于BP神经网络的钢水温度预定模型

针对目前钢水温度预定方法存在不足,在分析钢水温度预定原理的基础上,在邯钢邯宝炼钢厂建立了基于BP神经网络的精炼终点目标温度和转炉终点目标温度的动态预定模型。利用邯宝炼钢厂的历史生产数据对模型进行了训练和测试,并进行了现场应用试验。结果表明,预定模型对转炉和精炼终点目标温度进行了优化,应用预定模型后,LF开始温度命中率提高到75%,中间包温度命中率提高到96.7%。     

IF钢表面夹杂缺陷的研究及控制技术

介绍本钢IF钢夹杂的形貌、组成以及在冷轧板上的分布情况,分析了夹杂形成原因。对转炉炼钢工序、精炼工序和连铸工序的工艺参数进行优化和建立合理的铸坯管理办法使本钢IF钢表面质量大幅提升。     

X80管线钢生产过程氮的控制实践

介绍了管线钢中氮的危害,结合管线钢化学成分和生产工艺,分析氮的来源、溶解和扩散机理,基于转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸等生产工艺特性,对不同工序钢水中氮的数据进行采集和分析,系统研究提高转炉吹炼命中率、改善造渣制度、强化出钢管理、全程底吹Ar控制,LF微正压操作,RH真空处理,连铸保护浇注等措施对降氮和控氮的影响,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因。为管线钢冶炼的降氮和控氮,强化重点工艺环节的控制,优化改进控制工艺,提供了科学依据,形成了一套全工序控制钢水氮的措施,确保高级管线钢中氮质量分数控制在0.0045%以下。     

LF精炼终点钢水温度灰箱预报模型

LF精炼工序在炼钢过程起着调节温度的关键作用,准确预报LF精炼终点钢水温度对实际生产有重要意义.传统的LF精炼预报模型包括机理模型与黑箱模型.机理预报模型能够体现各工艺因素对终点钢水温度的影响,但由于LF精炼传热机理研究尚不完善,依靠机理模型预报终点钢水温度,难以达到预期效果;黑箱预报模型能够准确预报终点钢水温度,但不能反映精炼过程各工艺因素对钢水温度的影响,尤其当生产工艺条件发生改变时,黑箱模型在应用上会受到限制.本文以方大特钢LF精炼炉为研究对象,建立一种机理预报模型与黑箱预报模型(BP神经网络预报模型)相结合的LF精炼终点钢水温度灰箱预报模型.该模型既能反映各工艺因素对终点钢水温度的影响,又能准确预测终点钢水温度,其终点钢水温度预测误差在±5℃以内的命中率可以达到95%以上.      

碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

 为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al₂O₃夹杂物得到优化;“30 kg粒渣+铝渣球”工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。     

Influence of recrystallizing annealing on the properties of high-alloy isotropic steel with ultralow magnetic losses

A technology is developed for the production of highly alloyed (with up to 3% Si) isotropic electrical steel characterized by ultralow magnetic losses (P_1.5/50 ≤ 2.70 W/kg for strip of rated thickness 0.50 mm). The structure, texture, and magnetic and mechanical properties of vacuum-treated (<0.005% C) cold-rolled strip consisting of high-silicon steel (alloyed with >1% Al and >0.015% Sb) is investigated as a function of the heating rate and also the temperature and holding time in recrystallizing annealing. By refining the boundary conditions in the recrystallizing annealing of cold-rolled isotropic electrical steel, optimal grain size is obtained, and the pole densities of cubic orientations in the texture are increased. That reduces the magnetic losses.