应用清梳联纺高品质纱的相关问题探讨

探讨纺制高品质纱中清梳联的应用要点。为了满足高端用户对棉纱质量的要求,通过采取精准配棉,正确应用清梳联设备,使用新型纺专器材,优化配置关键工艺,以及纺纱过程采用精细化管理等技术措施,最终纺制的JC 14.6 tex纱质量完全满足了高端用户要求。     

采用埃及棉生产JC 9.7 tex纱的工艺优化措施

探讨采用70%埃及棉生产JC 9.7 tex纱的质量提升措施。从原棉选择、工艺配置、专件器材选择等方面入手,采用集聚纺,同时加强操作及设备、空调等各方面的管理。实践结果表明:采用合理的工艺参数和有效的管理措施,如优化打手速度、工艺隔距、给棉板高度、粗纱捻系数等,严格控制棉杂及纱疵,最终成纱质量明显提高,在较低的用棉成本下满足了用户的质量要求。     

玉蚕纤维9.8 tex集聚纱的生产

探讨玉蚕纤维9.8tex集聚纱的纺纱工艺措施。清棉工序重点控制好纤维回潮;梳理过程优化各部件隔距,合理优选针布;并条工艺控制好后区牵伸和喇叭口径;粗纱工序重点控制好粗纱伸长率,减少意外牵伸;采用集聚纺纱形式,优选纺专器材,纺制的玉蚕纤维9.8tex集聚纱质量指标满足了用户的要求。认为:通过一系列的工艺优化,玉蚕纤维纱的毛羽和强力得到有效改善。     

优选纺专器材 提升集聚纺CJ 14.6 tex纱质量

为了解决集聚纺CJ 14.6tex纱质量下滑、条干恶化的问题,介绍从前纺到细纱工艺的优化措施,重点探讨细纱主要器材专件如胶辊、胶圈、网格圈、压力棒上销和摇架等的优选和使用管理,并进行纺纱实践对比。指出:生产工艺、设备、原料品种以及器材专件选择和使用均会影响纺织品质量的改进与提高;应根据生产实际,优化各工序工艺,做好纺专器材的优选及使用管理,加强技术交流、市场调研以及客户走访,不断创新,方能生产出满足市场需求的产品。     

降低集聚纺CJ 16.2 tex K纱疵的生产实践

为了降低并稳定纱疵,介绍了纱疵的类别以及消除纱疵对纺纱厂的意义;重点从原料性能、清洁工艺配置、器材专件以及回潮率等方面分析了纱疵的主要成因;以实际生产集聚纺CJ 16.2tex K品种降低纱疵采取的有效措施为例,说明减少纱疵是一个系统工程,涉及技术、管理诸方面。指出应坚持"预防为主"原则,分析纱疵产生的根源,建立必要的质量控制体系,采取有效措施并落实到位,在生产中不仅大大减少常发性纱疵,并有效控制了突发性纱疵。     

特细特纯棉纱的生产工艺

探讨JC 2.9tex集聚纱的纺纱工艺。系统分析了纺纱技术难点。采用新疆阿瓦提超长长绒棉;以保证质量、提高效率为前提,通过设备及专件优选,工艺优化,实现了单精梳、单粗纱的短流程纺纱工艺,最终成功纺制出JC 2.9tex集聚纱,且成纱质量良好。认为:原料作为纺制特细特纯棉纱的关键,需要重点关注;通过采用多项技术和管理措施,可较好地解决特细特纱生产中的难点问题,并取得较好的纺纱效果。     

绪森倚丽特集聚纺装置的应用效果分析

探讨绪森倚丽特集聚纺装置与其专件配合的使用效果。分析了绪森倚丽特集聚纺的摇架、上销、隔距块压力棒、负压件、网格圈等纺纱专件的性能特点和使用管理要求,以纺制JC 9.8tex集聚纱为例,对千锭时断头和纱疵等指标进行试验对比,绪森倚丽特集聚纺的条干、粗细节、毛羽等指标均优于普通集聚纺。认为:集聚纺纺纱专件的正确使用和维护是稳定和提高集聚纱质量、降低生产成本的关键。     

集聚纺特细号纱用好专件器材的体会

针对特细号纱单位截面内纤维根数极少、强力低、断头剧增,不能顺利纺纱的问题,以集聚纺纺制CF 2.9tex特细号纱为例,通过细纱集聚纺优化配置主要专件、器材和使用,采取必要的整车措施,集聚纺特细号纱质量水平和千锭时断头率达到了预期效果;指出:细纱工序是纺制特细号纱的难点,要加强对纤维的控制,集中力量优化配置专件器材,并合理使用、加强维护。     

高含杂印度棉集聚纺细特纱的生产实践

探讨用高含杂印度棉纺制集聚纺JC 9.7 tex纱的技术措施。分析了印度棉的性能指标和纺纱工艺流程。通过改进清梳工艺和精梳工艺,对并条、粗纱、细纱、络筒等工序优化工艺参数,最终使高含杂印度棉所纺细特集聚纺JC 9.7 tex纱的质量达到了用户要求。认为:在使用高含杂印度棉纺纱中,去除杂质和异性纤维是质量控制的关键点,络筒机需配备清除异纤功能的电子清纱器,同时需进一步采取减少粗节和棉结疵点的措施。     

精梳棉Modal小比例色纺纱的纺制

为了顺利纺制JC/Modal 50/50 14.8 tex色纺纱,并降低成纱色结,优选了配色所需的着色纤维原料及纺纱原料的混和方式,对染色Modal纤维进行纺前预处理,各工序选择适宜的纺纱专件以及采取针对性的技术措施等,最终纺制出满足质量要求的小比例色纺纱.认为:选择Modal散纤维染色方案生产精梳棉Modal小比例色纺纱,成纱色结少,能得到较好的布面效果.     

几种不同结构纱线及其织物性能比较

在经过改造的传统环锭棉纺细纱机上分别纺制了赛络纱、包芯纱、赛络包芯纱、赛络菲尔纱,测试了几种新型纱线及其织物的性能,并对其进行了比较分析.认为对于同样组分的纱线,运用赛络纺技术和包芯纱技术的纱线性能均较传统环锭纱有不同程度的改善;应用新型纱线进行不同搭配,织物的舒适性、保形性、耐磨性等均有不同程度的提高.     

USTER QUANTUM 3型电子清纱器的应用实践

总结USTER QUANTUM 3型电子清纱器的设置、优化及使用体会。阐述了"纱体"、"密集区"的概念,介绍了USTER QUANTUM 3型电子清纱器电清曲线的设置和优化方法,并分析了纱体图上纱疵的分布状态、纱体形态和纱疵柱状图与纱线条干水平、所纺纤维平均长度、纤维整齐度、重量不匀率、不正常纱疵产生原因间的关系。指出:USTER QUANTUM 3型电子清纱器在设置和优化清纱参数时应沿纱体设置清纱曲线,同时控制十万米切疵数在40个左右。认为USTER QUANTUM 3型电子清纱器不仅可实现产品质量控制,还有利于发现条干、纱疵、异纤、捻接等异常锭子,可为设备检修提供方便。     

嵌入式复合纺纱技术在花式纱领域的应用

探讨嵌入式纺纱技术在花式纱开发领域的应用。将嵌入式纺纱技术应用于花式纱品种开发领域。通过产品构思、模型设计并进行实际纺纱试验,开发出芯鞘结构纱、记忆花式纱、低扭矩纱、段彩纱等多种花式纱品种。认为,将嵌入纺基本原理与多种纺纱方法相结合,通过结构变形,改变长丝、短纤粗纱的材质以及在纱线中存在的形式,引入色彩元素等方法,可以使纱线呈现特殊的结构和外观效果并赋予其全新的功能与风格,开发出形式多样的新型花式纱品种,更好地满足市场需求。     

两种紧密纱与环锭纱的性能比较

将11.7tex纯棉精梳环锭纱、倚丽纱及卡摩纱进行了成纱毛羽、强伸性能的测试对比，分析了紧密纱与环锭纱存在性能差异的原因。结果表明：相对于环锭纱两种紧密纱长毛羽明显改善，络筒后毛羽增长率高；单纱断裂强度紧密纱较环锭纱提高，倚丽纱比卡摩纱高，两种紧密纱强度不匀率均好于环锭纱；断裂伸长、断裂功指标卡摩纱、倚丽纱均好于环锭纱。     

转杯纱退绕方式对条干质量的影响

转杯纺筒子纱不同退绕方式的试验数据分析表明：逆时针退绕严重恶化纱线条干。文中从转杯纱结构出发探讨了其产生机理，指出缠绕纤维是恶化条干的根本原因，由于缠绕纤维具有方向性，生产中采用偶数工序退绕有利于保持转杯纱原有条干水平。     

TK930S型清纱器生产涤棉混纺纱的体会

介绍TK930S型清纱器在ESPERO型络筒机上的使用经验。举例说明了TK930S型清纱器的工艺优化方法,对清纱器使用过程中存在的闪红灯、单锭不能取样等问题提出了应对措施,并利用TK930S型清纱器的捻接统计功能和纱疵统计功能对成纱质量进行了在线监控。指出:只有从根本上减少纱疵的产生、提高管纱质量,才能达到较好的切疵效果,同时保证络筒机生产效率;充分运用清纱器的监控和分级功能,可以达到减少纱疵产生、提高成纱质量的目的。     

色纺纱工艺技术的创新途径

探讨色纺纱工艺技术的创新途径。阐述了色纺纱生产特点与优势、存在的主要问题,提出了促进色纺产业持续发展工艺技术的创新途径。指出:色纺纱具有环保性、时尚性、功能性、多组分等特点,但目前尚存在纱线强力低,混色不匀,色差、色档等质量问题以及生产效率低,原材料消耗大,用工多等弊端。认为:应通过向多纤混纺,多色彩方向开拓,积极采用先进的工艺与装备,推广新型纺纱技术等创新途径,进一步提升产品质量档次、节能降耗,减少用工,走良性发展之路。     

A2纱疵产生原因和控制方法

探讨A2纱疵产生原因及控制方法。分析了棉纱短粗节纱疵的控制现状,找出A2纱疵产生的根源,并通过在纺纱生产过程中的关键工序采取有效的控制措施,即制定合理的配棉工艺,对半制品、成品质量实施标准化控制等措施,最终使A2纱疵得到有效控制,布面质量得到保证。     

超早熟短季棉纺制转杯纱初探

探讨超早熟短季棉纺制转杯纱的生产工艺。在相同的纺纱工艺条件下,纺制超早熟短季棉与细绒棉低捻转杯纱,对比了两种纱线的成纱质量指标。对超早熟短季棉生产过程中遇到的落白、成纱重量不匀、粗节、断头、接头质量问题进行了分析,提出了相应的解决方法。指出:纺制超早熟短季棉转杯纱,应加强梳理、多除杂质以保证成纱质量;所纺转杯纱条干均匀度和强力较低,而加捻效率较高。     

特细号纱纺纱质量控制

采用新疆长绒棉纺制CJ 4.32 tex特细号纱,原棉配棉品级为1.33,纤维长度为37 mm.针对影响喷气织造效率和质量的原纱条干CV、单纱强力及单强CV等关键指标,运用系统工艺学原理,通过大量纺纱试验,在原料、工艺、设备等方面采取技术措施,保证了特细号纱的顺利生产及成纱质量的稳定提高.