镜面加工用单晶金刚石刀具

微型高精密镜面模具对加工后的形状精度和表面粗糙度要求非常高,原有的“粗切削＋精磨＋研磨”的加工方法不仅要花费很长时间,而且微细形状不适合采用磨削加工,此外,研磨会使微细形状产生塌边等缺陷,使形状精度达不到要求。     

镜面加工用单晶金刚石刀具

微型高精密镜面模具对加工后的形状精度和表面粗糙度要求非常高,原有的“粗切削＋精磨＋研磨”的加工方法不仅要花费很长时间,而且微细形状不适合采用磨削加工,此外,研磨会使微细形状产生塌边等缺陷,使形状精度达不到要求。     

微细切削加工表面质量的研究综述

随着微小型零件的广泛使用,对精度和表面质量的要求越来越高,必须进一步解决微细加工中表面粗糙度差、微细毛刺等加工缺陷,提高表面的加工质量。因此,微细切削加工的表面质量受到国内外越来越多学者的关注,并成为研究的重点和热点。综述了微细切削加工中表面质量的研究成果以及研究现状,并进行了分类和总结。首先介绍了微细切削加工的背景和意义,综述了微细切削加工的特点,对微细切削加工表面质量按照表面粗糙度、表面残余应力、表面加工硬化、微细毛刺进行了分类讨论。然后,将微细切削加工工艺分为微细车削、微细铣削、微细车铣、微磨削工艺四个方面展开论述,综述了微细切削加工工艺中对表面质量的试验方法和科研成果,归纳了影响表面质量的相关因素,包括切削要素、刀具要素以及其他的辅助因素等,并总结出影响表面质量的加工规律。最后,对微细切削加工表面质量进行总结,提出一些改善加工表面质量的方式方法以及相关建议。     

微结构超声复合加工机理分析与试验

提出制作微结构的超声复合电加工方法.分析微细超声、超声复合电火花、超声复合电解微细加工过程机理.用微细放电组合技术制作多种截面形状微细工具电极;完善超声复合电加工试验系统,进行了多种材料、形状的微结构超声复合加工试验.结果表明:用超声加工是制作硬脆材料微结构的有效方法,用超声复合电火花制作的金属材料微结构有好的精度及稳定性;超声复合电解加工兼有效率高、精度好的技术优势.     

电参数对Al_2O_3-TiC陶瓷线切割表面质量的影响

通过对Al2O3—TiC陶瓷材料电加工后表面粗糙度和强度的测定，分析电参数对加工材料表面质量的影响，试验结果表明，减小脉冲宽度、脉冲系数有利于降低加工表面的粗糙度，而经电加工后的陶瓷材料表面受到损伤，强度有所降低。     

微细电加工脉冲电源的研究进展

脉冲电源是微细电加工的一个重要研究方向,其性能指标直接影响加工精度和表面质量,从微细电火花加工和微细电解加工用的脉冲电源两方面出发,介绍其主要研究方向及国内外发展现状,并详细分析了其工作原理.     

微细电加工应用技术研究

微细电加工要达到工业应用的目的,需兼顾加工效率和加工精度两方面的要求.以微细孔、微细三维结构的加工为目标,进行了微细孔电火花加工、三维微细结构电火花伺服扫描加工及微细电化学加工技术的研究开发.设计出微细电极的损耗补偿进给和导向机构,开发出三维微细结构的电火花伺服扫描加工工艺,研究了采用阵列微细电极的微细电化学加工方法.微细孔电火花加工可连续加工直径小至100 μm的孔.伺服扫描电火花加工可便捷地在小于1 mm2区域内加工出三维微细结构.提出的微细电化学加工技术路线拟将微细电解加工应用于阵列微细孔和三维微细结构的加工.     

基于LIGA技术的微细电火花加工优化研究

比较了活动掩膜法与固定掩膜法得到的PMMA胶结构,实验表明固定掩膜法更适合于多次曝光.结合LIGA技术和微细电火花加工的优点,用LIGA技术制备出具有复杂形状的铜微细工具电极,再用该工具电极进行微细电火花加工,在不锈钢上加工出异形微细孔.并通过进一步调整电火花加工工艺参数,优化了加工尺寸精度和表面粗糙度.     

三维微结构微细电火花和电解组合加工实验研究

提出一种微三维结构的微细电火花和微细电化学组合加工工艺,利用三维伺服扫描微细电火花加工快速去除三维型腔材料和微细电解铣削加工形成高精度和高质量三维型腔轮廓表面的互补优势,实现三维微结构的高效率和高精度加工。该组合加工工艺可在同一台微细电加工装置上进行。以在四方体型腔内形成设计尺寸为400μm×400μm×180μm四棱柱结构的加工为例,实验加工出尺寸为410μm×406μm×181μm的四棱柱结构,加工材料的去除速度分别为微细电火花加工31 182μm3/s,微细电解加工11 017μm3/s,得到了加工效率和加工精度的优化组合。     

分层厚度对微细电火花铣削加工模具及热压制品表面粗糙度的影响

分层厚度直接影响微细电火花铣削加工的加工效率及表面粗糙度。为了合理规划微细电火花铣削加工的分层厚度,提高加工效率,研究了分层厚度对微细电火花加工的模具型腔及相应热压成形制品表面粗糙度的影响,同时分析了热压成形制品表面与微模具型腔表面之间的关系,以及热压前、后微模具型腔表面轮廓的变化。结果表明:当电极轨迹重叠率一定时,模具型腔底面的表面粗糙度值随着分层厚度的增加而增大;分层厚度对型腔侧壁表面粗糙度无明显影响;热压制品表面轮廓算术平均偏差小于模具型腔表面轮廓算术平均偏差;热压后的模具表面轮廓发生了变化,表面粗糙度值Ra和峰高Rpk减小,峰谷Rvk增大。     

PCD木工刀具电火花加工工艺参数优化

考察脉宽t_ON、峰值电流I_IP、脉冲间隙调整MA、脉冲间隙t_OFF对PDC加工精度和加工效率的影响。通过正交试验确定其最佳电加工工艺参数为:t_ON2 μs、I_IP10 A、MA1倍和t_OFF4 μs,其加工时间为458 s;加工后YG层的表面粗糙度R_a1为1.04 μm,PCD层的表面粗糙度R_a2为0.59 μm。在此基础上,通过单因素试验和分割试验进一步考察PIKADEN高压脉冲控制PP和高压辅助电源HP对电加工精度和效率的影响。结果发现:当PP设定为11、HP设定为013,即追加1.5 A高压辅助电流时,PDC的最佳电加工工艺参数为:t_ON4 μs、I_IP10 A、MA1倍和t_OFF4 μs,其加工时间最短,为130 s;加工精度较高,加工后YG层的R_a1为1.30 μm、PCD层的R_a2为0.56 μm。与正交试验确立的最佳工艺参数相比,其加工精度相差不大,但加工效率提高了3.5倍。      

成对电极法电解光亮加工

<正> 电火花线切割和电火花成型加工所得的表面粗糙度往往很难满足模具的技术要求。尽管日本的若干厂商已能制造出加工表面最低粗糙度接近Ra0.1μm的电火花线切割机和Ra0.05μm的电火花成型加工机但是为了获得这样低的加工表面粗糙度,其加工效率由于要用十分微小的放电能量加工而大大降低,况且在大面积成型加工时还难以实现。再者,其加工表面还难免存在微细裂纹和变质层,影响模具的使用寿命。至于像塑料模具等所要求的表面光泽则更难以实现。因此人们     

适应于多品种小批量生产的简易喷镀模

很久以来,对模具生产的要求就是迅速、廉价及高精度。作为适应这些要求措施之一的简易模具,各存在着优点和缺点,必须区别使用。另一方面,虽由于电加工机床的出现,大幅度地缩短了模具制造工时,但作为型腔模的型腔粗糙度并未得到改善。本文介绍的方法是采用喷镀、电镀、化学处理等多种组合技术,特别是碳钢模型法,具有型腔表面不需要再进行手工加工的特点。     

电参数对Al2O3—TiC陶瓷线切割表面质量的影响

通过对Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ陶瓷材料电工加后表面粗糙度和强度的测定，分析电参数对加工材料表面质量的影响，试验结果表明，减小脉冲宽度，脉冲系数有利于降低加工表面的粗糙度，而经电加工后的陶瓷材料表面受到损伤，强度有所降低。     

UF控制精密电加工机床的高速加工

由于型腔电加工机床在加工速度,电极损耗和被加工件表面粗糙度等方向都有了改善,数控功能也不断得到充实,因而在精密模具制造中不断地扩大其使用范围。但在市场激烈竞争的条件下对模具的多功能、低成本和短交货期要求日益提高,相应地要求数控型腔电加工机床进一步向高性能、高功能、高效率和高度自动化方向发展。日本精工按照用户的要求开发了图1所示的 UF 控制精密型腔电加工机床。表1所示是这种机床的规格。这种机床除了具有从     

电火花加工中加工参数最佳切换问题

通过试验，考察一组典型电加工参数的各项工艺指标，应用回归技术，分别建立对应于各种加工参数、试件表面粗糙度指标与加工深度之间关系的数学模型。在此基础上，引入最优化方法，求解在确定的加工时间内．使工件表面达到预定的表面粗糙度指标，具有最低电极损耗的加工参数最佳切换问题。     

冲模设计与制造技术的发展现状及前景

目前，我国模具工业的总体水平比较落后，制造水平以数字控制阶段为主。CAD／CAE／CAPP、FMS和KBR技术是模具设计技术的发展方向。金属高速切削加工和电加工、超精加工和微细加工、复合加工、表面处理、研磨抛光等都是模具加工技术的发展方向。     

三光公司脉冲电源使用规律

三光公司脉冲电源使用规律苏州三光电加工有限公司黄炎一、根据表面粗糙度Ｒａ要求选择脉宽ｔｉ二、根据电流效率Ｖｉ即单位电流加工速度选择脉宽ｔｉ上面两个要求视加工质量是速度来选择脉宽，当质量要求较高时定要牺牲一些速度。三、根据切割工件的厚度Ｈ来选择投入的功...     

电加工诀窍数据化

目前,在各模具制造厂中 NC 电加工机床的数量不断增加。这类机床的操作极为简单,即使是初学者也能很快掌握各种按钮进行操作。但欲使这类机床能充分发挥作用,则必须不断地充实软件。为此必须经常将各种加工诀窍数据化后充实到软件中去,以便使电加工机床的功能不断地提高和改善。1.与电加工性能有关的因素电加工的性能涉及许多因素,且这些因素的变化极为复杂,因而在操作电加工机床时,必须掌握许多诀窍。虽然电加工性能因不同机种而异,但有关型腔电加工加工性能的基本因素不外乎是加工速度、表面粗糙度、电极损耗率及过蚀这四个方面。     

去离子水中N型硅的微细电火花加工工艺实验

对去离子水中N型硅的微细电火花加工工艺进行了实验研究,分别在加工效率、电极损耗、表面粗糙度等方面与煤油工作液中N型硅的加工进行了对比.通过大量的实验研究得出：在相同的电参数下,与煤油工作液中加工实验相比,以去离子水为工作液介质时微细电火花加工N型硅的加工效率更高,其工件表面粗糙度值基本相当,且其放电加工过程非常稳定,可知微细电火花加工N型硅时,去离子水是一种较好的工作液介质.