基于UG的塑料模具设计和数控加工分析

基于Mold Wizard软件,对塑料瓶盖注塑模具设计过程进行分析,包括项目初始化过程、塑料制件的分模设计和分模后期处理。使用UG软件CAM系统,结合数控机床加工中心,对模具成型零件的加工及装配工艺进行实验分析,用于验证工艺程序和参数设计的可行性及准确性。     

大尺寸框架类塑件注射成型模具设计难点分析

借助模流分析软件Moldflow,分析了镜框塑件注射成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,完成了镜框注射成型浇注系统和冷却系统的设计;采用三维设计软件Pro/E完成了模具成型零部件的设计;对模具与注射机的匹配问题进行了分析,提出了具体的解决方案。对大尺寸框架类塑件注射成型模具的设计提供了一定的参考价值。     

基于CAD/CAE技术的汽车前门板骨架注塑模设计及模流分析

应用Moldflow软件针对汽车前门板骨架塑件进行充模、保压等方面的分析,查看物料流动的平衡性、熔接痕位置、最大注射压力和锁模力,以及确定浇口位置和热嘴数目。基于UG软件完成汽车前门板骨架注塑模具的结构及关键部位的设计。提高了熔融物料的流动性,改善了填充效果,缩短了成型周期,降低生产成本。     

基于CAD/CAE/CAM技术的电话机注塑模设计

介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注射成型分析以及在UG环境下的CAM模拟。通过实例阐述了采用CAD/CAE/CAM技术进行电话机注塑模的设计和分析过程,并运用UG软件对该零件型腔进行了加工刀路设计,模拟了数控加工过程。采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。     

包装盒组合型腔注射模设计

采用模流分析软件Moldflow,确定了包装盒组合型腔注射成型时的进胶点数及具体进胶位置,通过充填质量分析,改进了浇口的尺寸,实现了浇注系统的平衡浇注;采用三维设计软件Pro/E完成了模具成型零部件的设计,推出机构的设计和总装配设计.对提高组合型腔注射模设计的效率和准确性有一定的参考价值.     

光盘注射压缩模具设计

对光盘制品三维结构进行绘制并对其进行工艺性分析;运用UG软件的Mold Wizard模块对光盘注射压缩模具进行设计,并重点剖析了一些关键结构。该模具的主要特点是采用锥形主流道和环形浇口,冷却系统布局较适宜,采用气动脱模,加之可以自动脱浇口,因而可以实现全自动连续生产。运用模流分析软件Moldflow进行了仿真模拟,保证了产品成型质量。     

注塑模具标准化环境下的机械自动化软件技术与应用

基于注塑模具标准化环境,以某手机保护壳为例研究了机械自动化软件——UG NX6.0软件及Moldflow软件在塑料模具设计中的应用。结果表明:通过分析注塑成型的结构特点和工艺要求,最终采用一模两腔结构;采用Moldflow软件对塑件填充过程进行模拟,对模具结构进行优化,确定了最佳注射时间为0.96 s,最大锁模力为29.5 t,随着锁模力的增加,塑件综合变形程度增大,翘曲程度非常小,未发生短射现象,符合实际生产条件。     

基于Moldflow的手机后壳精密注塑模设计

以手机后壳精密注塑模为例,采用Moldflow软件对模具的浇注系统、锁模力、注射压力、流体前沿温度、困气位置及填充时间进行了模拟分析,得到了较为平衡的Moldflow流动方案,并对模具的分型面和冷却系统进行了设计分析,详细介绍了注塑模的整体装配结构与工作过程,探讨了手机模具的7个设计要点。经实际验证,模具结构及加工工艺合理可靠,注塑成型的塑件质量良好,可供手机精密模具或同类外壳塑件注塑模设计参考。     

基于UG和Moldflow的塑料外壳注塑模具设计与数控加工

以某塑料外壳为例,采用Moldflow软件进行注塑成型分析,得到了优化的浇注系统和冷却系统,并对塑件翘曲变形进行比较分析,获得了最优工艺参数。应用UG Moldwizard模块进行注塑模设计,并利用UG CAM模块对模具型腔进行数控加工工艺分析、生成刀路轨迹仿真并进行联机加工。该方法实现了模具CAD/CAE/CAM的一体化设计,缩短了开发周期,改善了塑件质量,对指导企业生产有一定的实用价值。     

基于3D打印的随形冷却水道注塑模具设计

以某机床冷却水泵叶轮塑件的注塑模具为研究对象,采用不同的方案进行随形冷却水道的设计,利用Moldflow软件进行模流分析,选出冷却效果最优的冷却方案,并根据所确定的冷却方案进行随形冷却水道和型腔镶件的设计;然后利用3D打印中的选择性激光熔化技术进行加工制造,得到随形冷却水道与型腔一体的模具镶件;最后完成整个模具的装配,并注射成型出合格的叶轮塑件。     

基于NX和Moldflow的汽车灯罩注射模设计与分析

利用Moldflow对汽车灯罩注射工艺方案分析,得出最佳成型工艺条件；同时对整个塑件成形过程模拟分析,预测成型中可能出现问题.根据分析结果,利用UG模具制造模块时汽车灯罩进行注塑模设计.     

椎间融合器金属粉末注塑成型模具设计研究

针对传统模具设计方法存在设计周期长、成本高并且质量难以保证的缺点,采用限元分析软件Moldflow和计算机辅助设计软件UG相结合的方法进行试样模具与椎间融合器模具的分析与设计,通过分析注射过程中的各种影响因素,得到注塑成型初步工艺参数。试样模具用于测量金属粉末注塑成型烧结后制品的力学强度及所用配方喂料的收缩率,根据在最佳烧结温度下的收缩率,反向放大椎间融合器模型模腔。本设计模具为后续的金属粉末注塑成型工艺参数试验研究奠定了基础。     

基于Pro／ENGINEER软件的倒装注射模具设计

本文以柜机下面板倒装注射模具设计为例,详细地介绍了Pro/ENGINEER软件中的零件模块、模具模块、装配模块等在倒装注射模具设计过程中的使用方法和程序,希望对初次接触倒装模的设计人员有一定的帮助和借鉴作用。     

基于UG和Moldflow的垃圾桶上盖注塑模设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行垃圾桶上盖的注塑模具设计,创建了垃圾桶上盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析和冷却分析的仿真,调整了垃圾桶上盖注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

基于CAD/CAE/CAM技术的按键注塑模具设计

分析了按键结构特点,以Moldflow为工具,对按键的注塑成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统以及冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具的三维分模,将Pro/E中提取的加工信息,导入到MasterCAM软件中进行模具零件的数控自动编程和模拟加工。与传统的注塑模具设计方法相比,基于CAD/CAE/CAM技术提高了模具设计的效率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

Pro／ENGINEER软件在注射模具设计及制造中的应用

以挂机面板注射模具设计及制造为例，结合多年的注射模具开发经验，精辟地介绍了Pro／ENGINEER软件中的零件模块，模具模块，装配模块、P1asticAdvisor塑料模设计顾问、高级加工模块在注射模具设计及制造过程中的使用方法和程序，希望对模具设计人员有一定的帮助和借鉴作用。     

CAD技术在塑料模具设计中的应用研究进展

综述了计算机辅助设计在塑料模具设计中的应用。UG软件可以很好地实现各种复杂实体及造型的建构;UG软件与Moldflow软件联合应用可以实现更复杂模具的精确设计;Moldflow软件既可单独进行模流分析,也可与Abaqus软件联合,还可以与Abaqus软件及Digimat软件三者联合进行模流分析和结构分析;Pro/E软件可以用于复杂塑料产品模具的设计。UG软件与Molodflow软件的联合逐渐成为塑料模具设计的主流和发展方向。     

汽车气囊支架模流分析与注塑模具设计研究

基于轻量化的需求,采用Moldflow软件对汽车气囊支架零件进行模流分析,制定分析方案进行对比验证。结果表明,采用一模四腔,外侧点浇口,Y向冷却系统可以获得更好的注塑质量。依据分析结果完成注塑模具结构设计,实现模具型腔加工工艺的制定和仿真,对相关零件的模具设计具有一定的指导意义。     

基于Moldflow的节温器室注塑成型模拟与优化

利用Moldflow软件对汽车发动机节温器室上下壳同模异腔注射成型过程进行模拟,通过分析零件变形不均的原因,给出制品尺寸和模具冷却系统的优化方案.实践证明:该设计方法有效解决了企业难题,具有较强的现实意义.     

PMMA/PC复合平板叠层注射压缩成型翘曲变形计算模拟

建立了一种基于注射成型模拟软件Moldflow和有限元软件ABAQUS联合计算模拟的方法,以用于分析聚甲基丙烯酸甲酯/聚碳酸酯(PMMA/PC)复合平板叠层注射压缩成型的翘曲变形.通过两步法完成翘曲变形的数值模拟:首先采用Moldflow软件对叠层注射压缩成型进行充填、保压和模具内冷却分析;然后将Moldflow获得的...