简易折弯模

在生产中经常要用薄钢板制作图1所示不同规格的、有圆弧R角的长方形箱体制件。过去,我们是在展开料上画折弯线后用手工折弯,很难达到技术要求,并且生产效率较低。后来使用简易折弯模后,就解决了上述问题。一、折弯模结构(见图2、图3)上模6向下折弯工件8是通过杠杆原理完成的。通过给杠杆5施加外力P,把力传给上模,使它在导向板13中向下压行,此时,托轴10受力向     

冲孔模脱料新结构

我厂有大量冷冲件需要冲模冲制。为加快模具设计、制造和装配周期,降低模具成本,我们在设计冲孔模时,简化了脱料结构,并将新结构广泛应用于各种冲孔模中,取得了较好的经济效益。新结构和传统的脱料结构分别如图1和图2所示。对比两图后可知:新结构比传统结构减少了脱料板和三只脱料螺钉,并省去了在凸模固定板、上模板上的划线、钻孔工序,缩短了模具设计、制造、装配周期。脱料新结构设计特点如下: (1) 脱料橡皮直径约为冲孔凸模直径的3～5倍。 (2) 脱料橡皮端面比凸模端面高h=3～5mm,这是为了在凸模冲下时,使橡皮得到预压缩,以产生足够的脱料力。     

金属板料折弯分析

通过对金属板料折弯相关知识的介绍,可以为从事金属板料折弯工作的人员设计出更加合理的金属板料折弯件提供依据。使设计出的金属板料折弯件更加合理,加工工艺步骤减少,降低生产制造成本。     

冲床复合落料模自动接料装置

在冲压加工中,可采用本文介绍的一种六杆机构自动接料装置,实现自动接料。该装置依靠冲床滑块的上下运动、带动一双摇杆机构,自动接住从上模下来的工件,并投向预定的地方。该装置结构简单,动作可靠,还可以与自动送料配合使用。其工作原理图见图1。当冲床滑块下降冲压零件时,接盘向后运动让开位置给滑块工作。当滑块工作完毕上升时,接盘向前至滑块上方。这时,冲床打杆将零件打下,接盘正好接住。当第二个冲次到来时,接盘向后运动,依靠惯性将盘中的零件抛出至冲床后面的零件箱内。周而复始,循环工作。我厂的产品采用这种工艺达到了预期的效果。     

轴瓦自动进出料冲孔模的设计

正近年来,随着汽车市场不断翻新变化,各类轴瓦新品种也随之扩大。根据市场需求量小且品种杂的特点,改进原有陈旧单件生产设备,使之转变为自动生产小批量且通用性强的模具成为了必须。在此,介绍一下冲孔由手工改进为带有自动进出料的冲孔模,其不仅操作方便,且安全性强、生产效率高、通用性强、换模速度快、互换精度好。     

旋转凹模的折弯模具

利用这种旋转凹模对金属板进行折弯非常经济,首先模具的制造可省去压料板,再就是能减少设备的动力消耗。它由三个部件组成:开有V型槽的圆柱形凹模,鞍形支架,砧座。折弯时第一步旋转凹模的两个凸缘压紧金属板,再继续行程,凹模就在鞍形支架里旋转,一个凸缘压紧金属板,另一凸缘折弯。为了补偿板料的回弹,凹模的V型槽可以小于90°,与传统的折弯方法比较,这项新技术有两个优点,一是在折弯的板料上不会留有磨损的痕迹或产生裂纹,二是可减     

弹起回收式折弯模口

常见的钣金生产线中的折弯模口结构,由于折弯以后夹角处的材料回弹量小,折弯后的产品会卡在两边的下模口上,当依靠皮带输送时,就无法将产品送出模口,如图3a所示。为此,在设计新飞冰箱的9工位门壳体成型生产线时,使用了如图3b所示的一种弹起回收式模口,使产品折弯后能从下模口处脱出,以利于皮带将产品轻松地输送出模口。图3　2种折弯模口结构简图如图3b所示,固定下模口固定在机座上,浮动下模口可沿镶嵌在固定下模口斜面凹槽中的导轨组件移动。工作前压紧模口松开,浮动下模口因弹簧的作用上浮1mm(通过调整限位螺钉实现)且与运输皮带等高。工作…     

卸料方便的折弯模设计

在工件折弯过程中，当工件直边长度尺寸较大且工件上带有翻边时，工件包覆在下模架上卸料比较困难。文章主要从方便卸料考虑，设计了一种便于卸料的折弯模，介绍了其工作原理及设计要点。     

旋转凹模的折弯模具

旋转凹模是由V型槽圆柱形凹模、鞍形支架和凸模组成的。该模具可以对板料进行折弯。在折弯时,旋转凹模的两个顶端先压住金属板,当冲床滑块继续下降时,一个顶端压住板材,凹模在鞍形支架里旋转,使另一顶端对板材进行折弯。为了补偿板料的弹性回跳,凹模的V型槽可以制成小于90°。     

垫圈复合模自动送接料工装设计

我公司是生产纺织锭子的专业厂,其中锭子零部件之一的锭脚垫圈是由冲压丁艺完成的,其生产用料由带钢（带钢生产另有工装）和冲压工艺余料圆片提供（冲压工艺余料圆片为公司其他零件冲压生产剩下的废料）,传统的余料圆片冲压垫圈是在倒装的落料冲孔复合模上靠手工操作完成,生产效率低且工人劳动强度大。     

链环折弯模的设计与改进

图1所示零件为我厂生产的链环,该工件尺寸较小,生产批量小,如果设计复合模进行加工,不仅模 具结构复杂,而且制造 费用也很高。通过分 析,我们设计了如图2 所示的简易折弯模,分 两道工序完成。 1.模具结构的设 计 如图2所示,凸模下部做成和零件内径尺寸相同的R6.5mm的圆弧,用螺栓固定在模柄1的方孔中。     

微波炉门体四边内抽弯曲模

图1所示是微波炉门体弯曲工序图,该产品的模具原从国外进口,仅门体这个零件就需13道工序,其中左、右、前、后四边弯曲就需三副模具,成本很高。从工序图中可以看出,因前后两边弯曲是对称的,故用一副模具,左右两边因不对称,各需一副模具才能完成弯曲。用三副模具完成弯曲后,由于工序多,弯边后质量始终不稳定,尺寸精度得不到可靠的保证,故还得增加一道修整工序,使之达到所要求的     

冷凝器支撑板折弯成形压筋模设计

1.工艺分析如图1、2所示为冰箱组件中冷凝器支撑板,材料为08F冷轧板,料厚为1.8mm。该零件在冰箱中主要支撑和连接作用,因此要求零件的形状和成形高度必须达到用户要求,上面有一道筋起加强作用,表面要求无划伤,无翘曲,无毛刺等。该零件的最大特点是外形复杂,相当于一个“Z”形弯     

板材折弯FMC运行控制软件自动生成系统

介绍了板材折弯FMC运行控制软件自动生成系统。该系统由基于特征设计、工艺过程规划、数控程序编制、过程动态仿真4大部分组成,其软件有良好的总体结构和集成的支撑环境,实用性强。     

表盖自动模及其夹滚式送料装置结构浅识

图1所示带夹滚式送料装置的4工位自动冲压连续复合模，直接用带料或卷料一模成形表盖冲压件，不仅生产效率高，冲件质量好，而且操作工人劳动强度低，又确保了生产安全，是值得推广的一种成形工艺。     

台阶形凸模厚料冲孔模

在里产中,经常遇到在厚度S=4～8毫米板料上冲φ4～φ40毫米孔的零件,而冲压工艺中一般认为,当板材的抗剪强度σ_(op)=40公斤力/毫米~2时,用自由凸模冲圆孔d的最小尺寸为d≥s,所以这类零件往往处于用自由凸摸或加护套凸模冲孔的临界区域。对于无护套的自由凸模,冲孔时凸模易弯曲失稳或折断。我厂在加工支板零件     

拉深落料复合模

我厂研制的动力转向器的减速器底盖如图1所示。按照传统冲压工艺，需要落料、成形、切边及冲孔4道工序完成，但模具费用高，生产率低，而且不能满足批量生产的需要。为此，我们设计了拉深落料复合模，一次完成了落料、成形和切边工序。再加一套5孔冲模，即可完成工件的全部加工。降低了成本，提高了生产率。     

落料拉伸切边模

冲压拉伸工艺,由于坯料计算不够准确、拉伸操作过程压边力大小、润滑状况、模具制造公差以及材料方向性等因素的影响,所以拉伸后冲件高度不能达到要求,还需经车床修边。经改革后,只需要一次拉伸的冲件采用落料拉伸切边模,可以达到尺寸要求,省去车边工序。冲模结构见图1。冲模结构基本上与一般的落料拉伸模相同,所不同之处仅将拉伸凸模改     

风机侧板落料模

我厂生产的联合收割机上脱粒、清选部分蜗壳式风机的左右侧板如图1所示,材料为1mm厚的QQ35冷轧钢板,原生产方法是用振动剪剪切,劳动强度大,生产效率低,且零件的质量不易保证。根据我厂冷冲压设备多的情况,设计了一套风机侧板落料模,使用一年多来,模具工作正常,产品质量稳定。     

锌基合金落料模

用锌基合金制作冲压模具。是一种快速而经济的制模新技术。它具有制模周期短、工艺简单、成本低、废旧模可以重熔再制等特点。锌合金落料模是以锌合金凹模与钢凸模组成的一种新型模具,它可以冲裁0.1～4毫米厚的黑色、有色金属或非金属板料。目前,所冲制件的周长从10几毫米到7米多,当冲制2毫米以下板料时,模具一次修模寿命达万次左右。