密炼工艺对高用量纤维填充三元乙丙橡胶绝热层性能的影响

研究密炼工艺对高用量纤维填充三元乙丙橡胶（EPDM）绝热层性能的影响。结果表明，高用量纤维填充EPDM绝热层的最优密炼工艺为，设置转子转速为50 r·min-1，投入EPDM塑炼2 min后加入纤维A混炼2 min，然后调整转子转速为30 r·min-1，加入纤维B、偶联剂A和1/3白炭黑混炼5 min，加入其他助剂混炼5 min。采用该密炼工艺的高用量纤维填充EPDM绝热层的物理性能和耐烧蚀性能最好，且最 稳定。     

混炼顺序对炭黑和白炭黑填充橡胶性能的影响

如果使用硅烷偶联剂来改善补强性能，混炼顺序尤其重要。与普通混炼工艺相比，在对胶料性能没有负面影响的前提下，Y法顺序混炼具有可将一种白炭黑填充母炼胶与各种炭黑填充母炼胶并用，有效制备不同胶料的潜力。     

斜交轮胎胎侧胶耐龟裂性能的改进

研究生胶体系和混炼工艺对斜交轮胎胎侧胶耐龟裂性能的影响.结果表明,采用EPDM替代BR用于轮胎胎侧胶中可大幅提高胎侧胶的耐龟裂和耐老化性能,胶料其余性能均满足要求,胎侧胶混炼工艺对胶料耐龟裂性能基本无影响.     

用NBR胶乳改善NBR/明胶纺织皮辊胶料的混炼工艺及性能

采用ＮＢＲ胶乳与明胶水溶液共沉的方法对ＮＢＲ／明胶纺织皮辊胶料的混炼工艺及性能进行了研究。试验结果表明,采用明胶／ＮＢＲ胶乳并用体系可明显改善明胶与ＮＢＲ的混炼工艺,缩短混炼时间,提高胶料的弹性。在ＮＢＲ胶乳中加入１０ｍＬ水稀释,可改善明胶的分散效果,胶料综合性能较好。明胶／ＮＢＲ胶乳并用体系中填充适量的白炭黑,可弥补拉伸强度和硬度的损失,其用量以６份为宜。加入表面活性剂对甲苯磺酰胺,可降低胶料的体积电阻率,提高皮辊的抗静电性能     

国产IIR在自行车内胎中的应用

调整自行车IIR内胎配方和混炼工艺以改善国产IIR1751胶料易粘后辊和半成品胎坯挺性不足等问题。试验配方中并用EPDM和弹性填充剂，胶料门尼粘度、硫化速度和混炼性能得到提高，过滤和挤出工艺性能得到改善。采用试验配方生产的自行车内胎性能良好，达到国家标准要求；国产IIR1751完全可以替代进口IIR应用于自行车内胎胶中。     

密炼机中胶料的混炼工艺与填充因数研究

对不同硬度的三元乙丙橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶和氯丁橡胶胶料在密炼机中的混炼工艺与填充因数进行研究。结果表明:胶料的分散过程分为生胶塑炼、添粉/吃粉、分散后结团、形成团聚体、软化、配合剂分散和细分散、配合剂分布以及形成复合结构8个阶段;影响混炼填充因数的因素主要为胶料粘度和硬度;胶料的粘度和硬度越高,混炼填充因数越小;混炼工艺确定后,以胶料最佳分散为目标,可确定适合的混炼填充因数。     

偶联剂与混炼工艺对炭黑填充NBR胶料性能的影响

研究偶联剂Si69和KH-550与混炼工艺对炭黑填充NBR胶料硫化特性、表观交联密度、物理性能和动态性能的影响。结果表明,偶联剂的加入能够延长胶料的t90,经高温混炼后的NBR胶料的焦烧时间缩短,t90延长;偶联剂能够增大NBR胶料的表观交联密度和炭黑-橡胶间的相互作用,经高温混炼后作用更加明显,硫化胶的物理性能提高;加入偶联剂KH-550并经高温辊改性后的NBR硫化胶具有更好的耐热老化性能。偶联剂Si69或KH-550能够改善NBR硫化胶的动态性能,加入偶联剂KH-550并经高温改性后性能较佳。     

IIR/EPDM内胎的研制

介绍IIR/EPDM内胎的研制情况。胶料配方以IIR为主 ,并用部分EPDM和RIIR。胶料混炼前后用CIIR清洗设备 ,混炼时增大填充容量 ;挤出供胶温度控制在 80～ 95℃ ,挤出温度低于 115℃ ;切割夹角为 ( 11± 1)℃ ;定型采用两次充气 ;硫化条件为 15 2℃× ( 7～ 9)min。试制的 10 0 0 -2 0成品内胎使用性能良好     

国外动态

胎面胶料中炭黑的动态反应混炼 美国《橡胶化学和工艺》1995年68卷4期703页报道: 采用通常用于白炭黑胎面胶胶料的混炼方法将炭黑混入胎面胶胶料中。这一方法包括:①加入填充剂的第一阶段;②在高温下长时间进行动态反应混炼阶段;③加入硫化剂的短时间低温阶段。发现可赋予白炭黑胎面胶良好平衡性能的动态反应混炼阶段②赋予了炭黑补强胎面胶甚至更好的平衡性能。与白炭黑相比,炭黑在高温下产生的tg相同,表明它们的滚动阻力相当,但在低温下的     

炭黑与NR/BR/EPDM共混胶混炼工艺研究

研究了混炼工艺对天然橡胶（NR）/顺丁橡胶（BR）/三元乙丙橡胶（EPDM）共混胶性能的影响。结果表明：炭黑预混入EPDM的混炼工艺可以改善NR/BR/EPDM共混胶的流动性,改善炭黑的分散程度,提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性,预混入炭黑量以20%～50%（质量分数）较为合理;采取50%比例的硫化剂、促进剂、活性剂预混入EPDM的工艺方法能有效改善NR/BR/EPDM的共硫化性,显著提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性。     

NR/EPDM/CR共混物制作高强度胶管配方研制

研究了天然橡胶、三元乙丙胶与氯丁橡胶并用胶的配方和混炼方法.试验结果表明,这三种胶共混,可以采用硫磺和金属氧化物硫化体系.共混物采取NR和EPDM先行配合混炼,在高温下过滤,再与预先加入硫化剂的CR胶按比例掺混、热炼挤出的工艺方法.胶料的硫化速度较快,强度较高,耐臭氧性能和耐介质性能较好;老化性能优良,耐油性能略有下降.     

混炼工艺对丁腈橡胶性能稳定性的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)硫化特性和力学性能的影响。结果表明:混炼工艺对NBR胶料和制品的性能稳定性影响较大,密炼机混炼排胶后在开炼机上加入硫化体系的工艺的可控性较好,胶料性能更稳定;返炼可以适当改善胶料的加工性能和力学性能,但不能完全解决混炼不均的问题。     

XLH-150型连续混炼工业化机台的混炼工艺参数 对胶料性能的影响

研究XLH-150型双转子连续混炼机的混炼工艺参数与胶料性能间的关系,确定XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺,并与传统密炼机三段混炼工艺进行对比。结果表明：XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺为初炼采用GK-45E型啮合型密炼机,转子转速为50 r·min^-1,温度为40℃,混炼时间为270 s,填充因数为0.6;补充混炼采用XLH-150型双转子连续混炼机,转子转速为40 r·min^-1,过2遍连续混炼机,各段温度分别为70,65,60和55℃。采用连续混炼工艺的胶料性能优于采用传统三段混炼工艺的胶料性能,即胶料的Payne效应降低11%,滚动阻力降低15%,拉伸强度和撕裂强度略有提高;同时生产效率提高44%以上,总单位能耗降低39%。     

混炼工艺对丁腈橡胶改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶性能的影响

研究3种混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)性能的影响。结果表明:无论采用哪种混炼工艺,以NBR1846或NBR3305改性白炭黑填充SSBR胶料的t90缩短,硫化速率加快,硫化胶的抗湿滑性能提高,滚动阻力降低;当采用先混炼NBR和白炭黑、再加SSBR的工艺时,NBR3305改性白炭黑填充SSBR硫化胶的动态力学性能最好。     

三元乙丙橡胶_氯化聚乙烯并用胶料的工艺性能探讨

研究了三元乙丙橡胶(EPDM)和氯化聚乙烯(CPE)共混时的配比、补强炭黑或非炭黑填充体系的品种和配比、硫化体系、高温或低温混炼的加工行为及其相分布对并用胶性能的影响。结果表明,EPDM/CPE并用胶料采用炭黑和非炭黑填充、促进剂M/D/DM并用体系,可获得优异的耐热老化、耐臭氧老化及耐低温性能。     

促进剂DPG在白炭黑填充天然橡胶胶料混炼中加料顺序对胶料性能的影响

研究促进剂DPG在白炭黑填充天然橡胶胶料混炼中加料顺序对胶料性能的影响。结果表明：促进剂DPG与NR、白炭黑和硅烷偶联剂同时加入混炼能够参与和促进硅烷化反应,改善白炭黑与NR之间的相容性,减轻白炭黑聚集,因此可降低Payne效应,提高胶料的耐热老化性能,但因其参与硅烷化反应而减小了参与硫化反应的量,导致硫化速率降低,焦烧时间延长,同时由于交联密度下降导致硫化胶的耐磨性能、300%定伸应力和撕裂强度降低及60 ℃时的tanδ增大,因此在配方开发和混炼工艺设计时,应考虑适量补充促进剂DPG在前期混炼阶段加入时的损耗。     

改性煅烧高岭土对EPDM性能的影响

采用硅烷偶联剂对煅烧高岭土进行表面改性，研究硅烷偶联剂品种和用量对煅烧高岭土填充EPDM胶料性能的影响。结果表明。硅烷偶联剂对煅烧高岭土填充EPDM胶料的焦烧时间和正硫化时间影响不大;偶联剂A-17Z的改性作用较为明显，可显著提高EPDM硫化胶的撕裂强度；偶联剂A-172用量过大，对EPDM硫化胶耐溶剂性能不利。     

氯丁橡胶/三元乙丙橡胶共混胶的混炼工艺性能

考察了不同共混比的氯丁橡胶(CR)/三元乙丙橡胶(EPDM)共混胶料随温度变化的门尼黏度和开炼机混炼特性,并用橡胶加工分析仪研究了不同温度下CR/EPDM共混胶料的黏弹性。结果表明,在60~90℃时,胶料的门尼黏度随温度升高而降低,其中纯CR胶料的下降趋势比纯EPDM和CR/EPDM胶料更为迅速;随着EPDM并用量的增加,CR/EPDM共混胶料的门尼黏度随着温度的升高而降低的趋势减缓;当CR/EPDM为80/20、辊温在75℃以下时,共混胶料处于正常的弹性状态,有利于进行混炼薄通操作;在相同温度下,CR/EPDM共混胶料的弹性模量和弹性黏度随着EPDM并用量的增加而增大;随着EPDM并用量的增加,CR/EPDM共混胶加工性能的改善程度更明显。     

混炼工艺对全钢子午线轮胎胎面胶性能的影响

选用经硼酸酯干法改性的广西北海高岭土取代白炭黑,通过两种混炼工艺制备改性高岭土/天然橡胶复合材料。主要考察混炼工艺对橡胶复合材料力学性能的影响。实验结果表明,混炼工艺对不同填料填充的胶料硫化特性影响不一致,采用先加小料后加填料的混炼工艺的胶料门尼黏度略高,物理性能、耐老化性能整体较好,动态压缩性能略差。     

加工工艺对[Bmim]BF_4改性白炭黑填充NR性能的影响

考察了加工工艺对[Bmim]BF_4改性白炭黑填充天然橡胶性能的影响,并在不同混炼工艺下与硅烷偶联剂Si69改性白炭黑填充天然橡胶的性能进行了对比。结果表明,[Bmim]BF_4与白炭黑存在一定的相互作用;[Bmim]BF_4能够显著提高硫化速度,焦烧时间(t_(10))和工艺正硫化时间(t_(c90))大大缩短;加入[Bmim]BF_4后,硫化胶力学性能大幅提高,耐磨性变好;改性方法与混炼工艺对胶料性能影响不大。