延迟焦化装置的扩能改造

福建炼油化工有限公司延迟焦化装置处理量从０．４Ｍｔ／ａ扩大到０．６Ｍｔ／ａ,扩能５０％,投资１７１８万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施,降低了循环比及直接用减压塔底热进料,并对加热炉本身改造提高热效率;分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明,产品质量满足要求,装置能耗降低３１．２％,年增经济效益１０００万元。     

对二甲苯装置异构化单元热高压分离工艺研究

针对目前对二甲苯(PX)装置异构化单元普遍采用冷高压分离工艺导致装置用能不合理的现状,分析了采用热高压分离工艺的优势以及采用热高压分离工艺需要注意的问题;建立了能够准确分析异构化反应产物的分析方法,利用ASPEN PLUS流程模拟软件对热高压分离工艺过程进行了模拟计算,结果表明,采用热高压分离工艺对循环氢浓度几乎没有影响;通过热高压分离工艺的工业应用证明了该工艺是可行的;提出了采用热高压分离工艺后的对二甲苯装置能量优化匹配方案,并通过流程模拟进行了热量核算,结果表明采用新的流程可使370 kt/a的PX装置能耗下降627 MJ/t     

延迟焦化装置换热流程的改进设计

我厂１．０Ｍｔ／ａ延迟焦化装置改造扩容为１．２Ｍｔ／ａ,对换热方案进行ＡｓｐｅｎＰｌｕｓ模拟计算,开发了新的换热流程。     

润滑油糠醛精制装置技术改造

玉门炼油化工总厂 ２００ｋｔ／ａ润滑油糠醛精制装置在 １９９６年进行了技术改造。主要措施有：抽提塔采用规整填料,调整换热流程,余热发生低压蒸汽,并对蒸发塔的塔盘、内构件,加热炉流程,部分机泵等重新设计。改造结果表明,产品质量和操作状况明显改善,精制油收率由 ８０．２７％提高到 ８３．１７％,能耗降低 ０．３２ ＧＪ／ｔ,年经济效益 ４２８．６４ ×１０~４ＲＭＢ ￥。     

轻质解吸剂吸附分离制对二甲苯装置的设计

从物料平衡、装置规模、操作条件、装置流程、能耗等方面介绍了世界首套轻质解吸剂吸附分离工艺制对二甲苯装置的设计情况。在流程、能耗等方面将其与采用传统吸附分离工艺技术的装置进行了对比。与传统工艺相比,该工艺的热集成中心由二甲苯塔改为抽余液塔,取消解吸剂再蒸馏塔;异构化反应采用热高压分离器加冷低压分离器流程,异构化分馏和二甲苯分馏流程优化整合,取消脱庚烷塔;新工艺、新吸附剂放宽吸附分离进料要求以及减小解吸剂循环量;单位PX产品能耗从7 964 MJ/t 降至6 706 MJ/t,降低15.8%,体现了新工艺的技术先进性。     

大连石化公司二蒸馏装置节能改造设计初探

本文对大连石化公司二蒸馏装置的换热系统，分馏系统、加热炉系统的优化设计进行了详细地讨论，并选定了装置操作的工艺条件，使装置的能耗由４９２．８２ＭＪ／ｔ，降为４４３．４４ＭＪ／ｔ，达到国内先进水平。     

优化蒸汽裂解原料及增产柴油技术措施的探讨

介绍燕化公司为优化乙烯裂解原料的构成和增产柴油将要采取的几项技术及措施,采用减压渣油催化裂化中压加氢裂化组合技术,将１Ｍｔ／ａ中压加氢改质装置改造为１．３Ｍｔ／ａ中压加氢裂化装置,新建天然气制氢装置;新建１Ｍｔ／ａ柴油有制装置,适当加工部分轻质原油。     

高压天然气乙烷回收高效流程

在对高压凝析气田气回收乙烷及以上组分时,可利用的现有乙烷回收流程存在系统冷量过多、脱甲烷塔气液分离效果差和系统能耗高等问题。在部分干气循环工艺(RSV)的基础上,提出一种高压天然气的乙烷回收高效流程(HPARV)。该流程在RSV工艺的基础上增加了1台高压吸收塔,吸收塔与脱甲烷塔的操作压力相互独立,既保证了较高的乙烷回收率,又降低了外输干气的再压缩功率。HPARV工艺有效解决了传统RSV乙烷回收流程系统能耗高、对高压原料气适应性不强和脱甲烷塔气液分离效率差等问题。研究实例表明,当原料气压力大于7.0MPa时,HPARV工艺对原料气气质组分变化及原料气压力变化均具有较好的适应性,乙烷回收率高达93%以上。与相同乙烷回收率下的RSV工艺相比,HPARV工艺能大幅度降低乙烷回收装置的综合能耗。     

热高压分离流程在加氢裂化装置中的应用

简要介绍了加氢裂化装置采用的典型冷、热高压分离两种流程,指出设计热高压分离流程的关键是正确选择热高压分离器的操作温度.以实例阐明了该温度对循环氢纯度、溶解氢总量和加热炉负荷的影响.比较了两种流程分离部分的设备规格、投资及操作费用.认为当加工芳烃含量及干点较高的原料时,为防止稠环芳烃在高压空冷器和部分换热设备中沉积引起反应系统压降升高而停工或降量生产,采用热高压分离流程是一条简易可行的途径.     

延迟焦化装置能耗分析与节能改造

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置的能耗进行了分析,并对其进行了相应的节能改造。改造后装置运行结果表明,将加热炉空气预热器的传热列管数量增加１倍,同时新增８个含氧体积分数检测点,加热炉热效率可由９１．３％提高到９３．６％,能耗（以标准油计,下同）由１５．２７ｋｇ／ｔ降至１５．１９ｋｇ／ｔ。停运干气脱硫单元的贫液缓冲罐和胺液提升泵,可降低能耗０．０９ｋｇ／ｔ。将旋流除油器从系统中切除,并将倒水系统的冷焦水泵和空气冷却器完全停运,可降低能耗０．０４ｋｇ／ｔ。将循环水串联使用,能耗则由１．２１ｋｇ／ｔ降至０．９１ｋｇ／ｔ。采用冷凝水替代除氧水进入蒸汽发生器,装置能耗由０．５４ｋｇ／ｔ降至０．３３ｋｇ／ｔ。     

煤直接液化装置液化油分离过程的模拟与分析

针对首套工业化煤直接液化项目商业运行时油收率低于设计值的问题,根据煤液化装置最佳工况的生产操作数据,通过对比选择出适宜的热力学物性模型,应用Aspen One软件中的Hysys软件,模拟了高压和中压闪蒸分离工艺的操作效果,分析探讨了提高煤液化装置液化油收率的方法。现有高压分离和中压分离操作灵敏高,造成热高压分离罐和热中压分离罐易形成雾沫夹带,引起液化油的拔出率降低,影响液化油收率。针对这一问题,提出了对热高压分离罐和热中压分离罐的运行工艺、设备设计的优化建议,同时建议两个闪蒸罐间增设液力透平,回收动力,减小管线的摩擦减薄,提高装置运行平稳性。     

集冷凝和离心分离功能于一体的天然气超音速旋流分离技术

天然气超音速旋流分离技术具有结构简单紧凑、无转动部件、可靠性高、无化学添加剂、投资和维护费用低等优点,工业应用前景广阔,但由于其过程的复杂性,理论研究还不成熟。为了推进该技术的大规模工业化应用,在介绍天然气超音速旋流分离器的结构及其工作原理的基础上,阐述了其旋流流动过程、内部凝结过程和内部流动过程等数值模拟的研究新进展,分析了近年来国内外有关的实验研究现状,总结了相关数值模拟和实验研究的进展,并对未来天然气超音速旋流分离技术亟待解决的关键问题进行了展望。研究结果表明:(1)目前关于超音速旋流分离器的数值模拟研究主要集中在旋流流动过程、内部凝结过程和内部流动过程等方面,并取得了一定成果;(2)国内对超音速旋流分离器的实验研究主要集中在低压实验,而在高压天然气的凝结机理及分离机理研究等方面则可能尚存在着一定的差距。结论认为:(1)解决超音速喷管的收缩段曲线和扩张段曲线的匹配、旋流器的结构优化设计与安装位置等问题,有助于气体凝结和提高气液分离效率;(2)开展符合天然气实际操作工况的高压实验,有助于探究天然气旋流分离的凝结和分离机理;(3)亟待在准确揭示高压天然气跨音速流动时其中水分及重烃的凝结机理和分离过程方面进行深入研究,确定影响分离性能的因素,以期为天然气旋流分离器的工程设计与应用奠定坚实的理论基础。     

煤层气三甘醇脱水优化设计

目前,我国煤层气脱水工艺主要参照低压气田脱水处理方法,存在工程投资大、工艺能耗高等问题。煤层气低产的开采特点决定了煤层气集输处理工艺的重点在于节省投资提高处理工艺的适应性。对现役煤层气脱水工艺存在的问题进行了分析,发现现役工艺主要存在过滤分离器、甘醇泵及缓冲罐使用效果差、贫富甘醇换热效果差等问题。针对工艺流程和工艺设备提出了改进措施,以提高脱水效率,降低工程投资,改善工艺适应性,达到节约能耗的目的。最后以山西沁水煤层气气田的气质为例,使用HYSYS软件分别对传统设计和优化设计进行了模拟比较,模拟结果显示,与传统设计相比,该煤层气三甘醇脱水优化设计可有效降低约65%的综合能耗,具有脱水效率高、适应性强、工程投资和能耗低的特点。     

加氢裂化装置工艺流程优化设计与探讨

本文分析和探讨了加氢裂化装置的部分工艺流程设计，主要从冷或热高分方案，液力透平，循环氢脱硫，反应部分换热流程，液化气吸收及热高分操作温度选择和设计等方面进行了阐述和分析，指出了加氢裂化装置优化设计上注意的问题和依据，对加氢裂化工艺流程的研究方向、工业设计和实际应用等方面提出了一些方法和建议。     

炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化

文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值.     

大港1．0Mt／a加氢裂化装置技术特点及工业应用

对中国石油大港石化分公司1．0Mt／a加氢裂化装置的工程设计及工业标定进行了总结,简要介绍了工艺及工程技术特点,包括热高分顶部装填后精制催化剂,在分馏塔底部设置二次汽提段以脱除重稠环芳烃,主、副回路相互配合控制加热炉出口物料的温度等。对装置的工业标定情况进行了简要分析,结果表明,催化剂选择性好,柴油产品十六烷值高。对装置能耗偏高的情况提出了改进措施。     

榆林气田高压流量计适用性研究

单井间歇式计量大大节约了一次性建设投资的成本,有效地降低了生产维护成本。但随着使用年限的增加,在长期的生产使用中,单井间歇时计量存在不完善的地方。近几年来,针对单井高压流量计量做了大量的优选试验,对试验仪表在试验过程中出现的问题进行分析,为榆林气田高压流量计量做好技术储备。     

凝析气田外输气烃露点控制方法研究

凝析气田普遍为高压气田,处理厂采用传统的节流阀制冷控制外输气烃露点工艺,在气田开发后期出现不适应性现象。为了进一步提高处理工艺对气田开发的适应性,提出了用透平膨胀机代替节流阀制冷以控制烃露点的工艺。通过对节流阀制冷脱烃工艺和透平膨胀机制冷脱烃工艺的对比分析认为,透平膨胀机低温脱烃工艺不仅能降低集输压力,延迟工艺调整的时间,而且降低了工程建设投资及能耗,具有较强的适应性,可为其他凝析气田处理工艺设计提供新的思路。     

喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术的工业应用

采用石油化工科学研究院开发的喷气燃料临氢脱硫醇（RHSS）专利技术，建设一套冷高压分离器操作压为1．3MPa的1.0Mt/a直馏喷气燃料加氢装置，在缓和工艺条件下生产出符合GB6537－94质量标准的3号喷气燃料，该技术流程简单，投资省，加工费用低。