注射成型氧化铝陶瓷工艺研究

研究了氧化铝陶瓷注射成型工艺过程,包括粘结剂的选择、粉末装载量的确定及热脱脂工艺的研究。探讨了注射压力、注射温度和模具温度等注射成型工艺参数对试样性能的影响,得到了一条优化的氧化铝注射成型工艺路线。     

氧化铝陶瓷注凝成型的研究

本实验探究了氧化铝陶瓷注凝成型工艺,综合分析了分散剂和浆料的固相含量对氧化铝陶瓷浆料粘度的影响,实验证明:当分散剂的加入量为0.6%,浆料的固相含量为50%时,浆料适宜注浆,得到的陶瓷产品颗粒分布均匀,结构致密。     

氧化铝陶瓷注浆成型

本论述了Al2O3陶瓷的注浆工艺技术及其参数的确定。     

塑性挤压成型90氧化铝陶瓷工艺研究

研究了塑性挤压成型生产90氧化铝陶瓷新工艺，进行了吨级规模氧化铝瓷球工业生产试验。结果表明，塑性挤压成型较之等静压成型生产90氧化铝陶瓷，具有工艺设备简单，投资小，成本低，产品适用面宽的优点。用本工艺试制的1号氧化铝瓷球比重大于3.54g/cm^3，干磨磨耗0.100-0.12g/kg.h，湿磨磨耗0.230-0.356g/kg.h，可与用相同原料配方，等静压成型生产的氧化铝瓷球的磨耗值（干磨0.111-0.141g/kg.h，湿磨0.235-0.352g/kg.h)相媲美。本工艺可推广应用于外形各异，断面相同的棒，管，柱，板状90氧化铝陶瓷异型件的规模生产。     

氧化铝凝胶注模成型的工艺研究

以α-Al2O3为主要原料,外加单体丙烯酰胺,水溶性高分子聚乙烯醇.引发剂过硫酸铵.催化剂四甲基乙二胺,分散剂羧甲基纤维素,助烧剂氧化镁、二氧化钛、长石粉,消泡剂无水乙醇等,采用凝胶注模成型工艺,制备出了抗折强度为2.202MPa,体积密度为1.764g/cm3且均匀性好的陶瓷坯体.通过对凝胶注模成型后坯体的体积密度和抗折强度的测定,探讨了工艺参数对坯体成型的影响规律.     

压制成型高致密氧化铝陶瓷的研究

研究提高中/远红外透明陶瓷的成型密度的方法。以0.3μm的商业α-Al2O3(99%纯)为原料,经特殊的压制成型、常压无助剂烧结于1600℃x3h获得了密度为98.2%的致密氧化铝陶瓷。本文采用的压制成型方法对于制备中/远红外透明陶瓷具有指导意义和实用价值。     

氧化铝陶瓷凝胶注模成型工艺研究

本文介绍了氧化铝陶瓷的凝胶注模成型工艺。所制备的浓悬浮体的固相体积分数高达60vol%,粘度低于200mPa.S。脱脂后的坯体密度可达理论密度的62%,抗弯强度达19Mpa。研究了球磨时间、固相体积含量和助烧剂对悬浮体的粘度的影响,并研究了有机单体与交联剂的比例与含量对生坯抗弯强度的影响。     

壳聚糖凝胶注模成型氧化铝瓷的研究

采用生物大分子壳聚糖的凝胶系统，进行了凝胶注模成型氧化铝瓷的研究。傅立叶变换红外光谱(FT—IR)分析表明，在稀醋酸中壳聚糖和戊二醛通过亚胺键交联反应可以形成较高强度的凝胶体，加入氧化铝并不破坏胶体的结构。同时研究探讨了醋酸、壳聚糖、戊二醛含量及Al2O3粉末固相体积分数和反应温度等对凝胶固化反应时间的影响因素。通过改变影响因素有效的控制了凝胶反应时间，最终实现理想的注模成型工艺。     

高温抗蠕变氧化铝陶瓷成型工艺的研究

分别采用注凝成型和干压成型工艺进行了样品的制备,对两种成型工艺进行了比较,对试样的烧成制度、烧成制品致密性、高温抗蠕变等性能方面进行了比较。结果表明:注凝成型虽然生产周期较长,但制备的试样致密性、高温抗形变能力均优于干法成型制备的样品。     

凝胶注模工艺成型氧化铝陶瓷的研究

采用凝胶注模工艺成型氧化铝陶瓷，讨论了凝胶注模工艺成型工艺条件及影响因素，通过FESEM等现代测试手段研究了坯体的显微结构与其性能之间的关系。 在凝胶注模成型的工艺过程中，主要研究了如何制得高固相体积含量、低粘度的浆料，讨论了分散剂的选用、含量、pH值、球磨时间及固相含量等对浆料流动性能的影响，研究得出浆料中固相含量为55％时，以聚甲基丙烯酸铵为分散剂，在pH=10时，可获得985mPa·s的低粘度浓悬浮液。分别选择低毒的有机单体N-羟甲基丙烯酰胺和2-甲基丙烯酸羟乙酯，研究了有机单体与交联剂的比例与含量对生坯抗弯强度的影响，引发剂与催化剂的加入量对固化速率的影响。     

氧化铝粉体的压滤成型工艺初探

研究了两种氧化铝粉体的压滤成型行为及其影响因素，无硬团聚体的粉料在分散良好时可以获得比干压成型（５５％，３００ＭＰａ）的较高的素坯密度（６３％，４５ＭＰａ）和小的气孔尺寸分布，硬团聚的粉体无论是压滤成型还是干压成型，素坯密度都远低于无团聚粉体，此外还讨论了引起密度差别的原因。     

氧化铝纤维技术进展

氧化铝纤维,特别是氧化铝含量在95%以上,由长纤维短切获得的无渣球的高档氧化铝短切纤维棉科技含量高、技术难度大、门槛高,具有较强的持久竞争力,各国都在独立研究开发,并采取了严格的技术保密措施,对氧化铝纤维产业化技术实施封锁。     

拟薄水铝石为粘结剂成型氧化铝陶瓷的研究

探讨了利用拟薄水铝石作为粘结剂,胶凝固化后成型氧化铝陶瓷.选用柠檬酸铵为分散剂,取9wt%的拟薄水铝石,可获得固相含量为50%、粘度为960mPa·s的浆料.以硝酸为固化剂在一定的温度及时间内胶凝固化并干燥,可以得到抗弯强度为3.916MPa的生坯.并研究了拟薄水铝石对浆料粘度、生坯抗弯强度以及烧结体密度的影响.     

等静压成型氧化铝陶瓷高温金属化技术研究

通过研究影响95氧化铝陶瓷高温金属化性能指标的主要因素，确定了生产工艺易操作且稳定、适应干规模化大生产的等静压成型氧化铝陶瓷金属化生产技术，产品质量好、可靠性高。     

琼脂糖凝胶注模成型制备氧化铝陶瓷的研究

本文利用琼脂糖做凝胶剂,对凝胶注模成型所需的水性无毒氧化铝陶瓷浆料进行了正交实验,分析了各因素对凝胶注模成型浆料制备的影响,经实验确定了形成较好琼脂糖凝胶注模成型的技术条件,所得陶瓷坯体具有较高的强度和较好的表面质量。     

滚塑成型的进展

滚塑成型是用粉末塑料或液体塑料来生产中空制品。本文阐述了它的成型特点，对原料的要求以及加热、冷却方法等。并详细介绍了最近几年关于滚塑成型的一些研究。     

齿球型氧化铝载体成型工艺优化

利用Box-Behnke效应面法对影响齿球型载体成型工艺的主要因素:水粉比、捏合机频率、胶溶时间和挤条机压力进行试验设计。以齿球型载体成品率为响应函数,建立相应的数学模型,优化试验方法。得到的最佳试验条件为:水粉比为1.40、捏合机频率为35 Hz、胶溶时间为40 min、挤条机压力为13 MPa。此时齿球型载体成品率为98%。按照该方法重复3次实验,均得到成品率为98%的齿球型载体,达到优等品水平。Box-Behnke实验设计法用于齿球型载体成型工艺优化筛选是可行的,数学模型的预测值与实验观察值相符。     

成型压力对氧化铝瓷球性能的影响

研究了成型压力对瓷球烧结、密度及耐磨性的影响。结果表明：在本研究系统内随着压力的增加,瓷球的烧结温度下降,烧成温度范围拓宽。采用150MPa成型的瓷球的密度最大且耐磨性最好。     

注浆成型工艺制备高耐磨氧化铝陶瓷

以氧化铝粉末为原料,采用注浆成型工艺制备高耐磨氧化铝陶瓷.采用正交设计的方法来优化胶态成型工艺参数,聚丙烯酸的加入量(质量分数)为1.0%,球磨时间为10h,pH值为11时浆料可达到最大的沉降高度.利用最佳注浆成型工艺,1 200℃烧结1 h和1 540℃烧结2h制备的氧化铝陶瓷结构致密,晶粒大小均匀,微孔较小,体积密度为3.86 g/cm3,硬度为11.02GPa,断裂韧性为3.31 MPa·m1/2.氧化铝陶瓷烧结体的摩擦实验结果表明:在水润滑条件下的摩擦系数比在干摩擦时小得多,磨损量则较大.利用扫描电镜对于摩擦和水润滑条件下磨损实验后的氧化铝陶瓷的微观形貌进行了分析,发现在干摩擦条件下,主要是黏着脆性磨损;在水润滑条件下,主要是化学腐蚀磨损.     

三叶形氧化铝载体挤出成型新技术

一前言目前,国内外加氢处理催化剂的形状有小球和小条两种。由于挤条成型容易控制载体的孔结构,堆比重可以做得大一些,催化剂受扩散控制的影响小一些。因此,总的趋势足小条催化剂。七十年代以前,普遍应用的是园柱形条状催化剂。七十年代后,普遍应用的足三叶形催化剂。