60Si2Mn钢弹簧垫圈早期断裂原因分析

分析了60Si2Mn钢弹簧垫圈热处理后在规定100 kN压力试验时产生开裂的原因.结果表明:原材料内部夹杂物超标是导致产品在绕弯成形时产生初生裂纹,并在热处理后于规定100kN压力试验时产生开裂的主要原因,热处理过程中产生的表层脱碳降低了产品产生开裂的允许压力.在此基础上提出了相应的改进措施.     

冷轧10钢管形成表层翘皮原因分析

观察并研究了10钢管冷制后表面粗糙且存在翘皮缺陷的现象与原因.采用直读光谱仪检测材料的化学成分,采用扫描电镜、光学显微镜检测原材料及钢管的微观组织形貌,发现原材料组织中铁素体晶界处存在杂质物,采用能谱仪分析晶界处相成分确定其为三次渗碳体相.结果表明,10钢原材料铁素体晶界处的三次渗碳体相沿晶分布且脆性较大,是导致钢材在变形过程中表层沿晶开裂的主要原因.经试验可通过正火处理消除其影响,进而避免钢管表层缺陷产生.     

35CrMo钢圆柱销纵向开裂原因分析

某标准件厂生产的35CrMo钢圆柱销在入厂复验进行拉伸试样加工时发现内部存在纵向开裂,通过对该圆柱销进行化学成分、显微组织、裂纹及断口形貌等检验分析,查明了开裂的原因。结果表明,35CrMo钢圆柱销开裂是淬火过程中产生的纵裂,热处理过程中有轻度的过热,以及纵向存在粗大的夹杂物等脆性相是开裂的根源。通过适当调整热处理工艺、选择纯净的原材料可避免此类问题的发生。     

机械支撑板开裂分析

45钢机械支撑板在调质后发现严重开裂。为此对开裂的支撑板进行了化学成分分析和金相检验。结果表明,造成支撑板开裂的原因,一是原材料中存在气孔和非金属夹杂物缺陷,二是支撑板的实际材料为T9钢而不是45钢。     

高压共轨泵出油阀座开裂分析

高压共轨泵出油阀座发生开裂。对失效的出油阀座进行了断口检验、化学成分分析、金相观察和硬度测试等,以揭示阀座开裂的原因。结果表明,出油阀座失效属于疲劳断裂,疲劳源位于端面的磨损环带内。     

输油管道三通裂纹成因

针对某输油管道等径三通裂纹产生原因,采用宏观、显微组织、微观断口和力学性能等检验方法进行分析。结果表明,该三通开裂处的内表面在使用前已存在裂纹,裂纹产生于冷压过程中。     

桥壳钢边部裂纹缺陷原因分析

桥壳钢边部出现线状裂纹缺陷,钢板开裂发生在距离边部 20mm范围之内。通过金相显微检验对裂纹产生的原因进行分析,检验结果表明：钢板传动侧与操作侧边部表层均观察到厚度约 150μm的贝氏体组织,钢板板宽方向的其他部位表层组织与试样正常组织相同,均为铁素体＋珠光体。由此可知,钢板边部冷速过快导致贝氏体组织出现,贝氏体塑性较铁素体＋珠光体差,在钢板卷取过程中导致开裂的发生。     

空冷器低碳10钢管开裂分析和组织性能

针对空冷器用低碳10钢管扩孔过程中产生的开裂,借助直读光谱仪,SEM、EDS和OM等设备对开裂钢管原材料的化学成分,显微组织和物相进行分析,并测试原材料的力学性能(抗拉强度、屈服强度和伸长率)。结果表明,在开裂钢管断口附近存在大量非金属夹杂物,显微组织中在铁素体晶界处存在较多未溶的渗碳体,导致钢管的脆性增大、韧性降低,直接引起钢管在扩孔过程中产生开裂。通过严格控制原材料品质,降低10钢管在正火热处理过程中的冷却速度,可以避免10钢管在使用中产生开裂。     

柴油机出油阀紧座的开裂分析

用电镜观察、金相检验等方法,分析开裂漏油的柴油机喷油泵出油阀紧座的断口形貌、显微组织和化学成分。结果表明,原材料存在宏观可见的夹杂物,是导致柴油机喷油泵出油阀紧座疲劳开裂漏油的主要原因。     

AL6R01Z铝合金外壳粗加工开裂失效分析

针对铝合金外壳粗加工过程中产生的开裂问题，采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对外壳件开裂样品进行检测和分析。铝合金外壳精锻后，锻件表面显示出变形不均匀的锻造流线，锻件圆角部位的变形量最大，在精锻件样品表层存在弯曲变形的表面裂纹，推测为锻造折叠裂纹。铝合金外壳粗加工后，沿变形量最大的外壳圆角底部产生开裂，开裂件样品的表面裂纹扩展特征呈弯曲圆弧状，裂纹间隙存在纤维组织以及酸洗残留腐蚀凹坑，由此推测表面裂纹属于热加工锻造裂纹。并且，在裂纹尾部存在塑性不足造成的龙爪状挤压裂纹，表明样品表层存在温度偏低现象。能谱测试结果表明，裂纹间隙的氧含量高达23.35%,说明该表面裂纹经过高温氧化，进一步验证了表面裂纹是在锻造过程中产生的。分析得出造成铝合金外壳开裂的主要原因为：锻造过程中的锻件表层温度低、材料塑性不足，导致锻件表层与次表层变形不一致，从而在锻件变形量最大的圆角底部产生锻造折叠裂纹，而锻造过程的持续变形使得表面裂纹重新闭合，但由于粗加工过程中发生应力释放，导致表面裂纹再次张开。     

高强度螺杆感应调质开裂原因分析

采用化学分析、宏观检验、金相分析和断口扫描等方法对螺杆开裂原因进行分析。结果表明,原材料表面的条痕和高频感应工艺的集肤效应是导致螺杆开裂的原因。     

φ200mm×865mm支重轮轴开裂原因分析

φ200 mm×865 mm支重轮轴在淬火过程中开裂。采用化学成分分析、金相检验、硬度测试、低倍组织及超声波探伤等方法对支重轮轴开裂原因进行了分析。结果表明,材料中存在严重的非金属夹杂物和带状组织缺陷,低倍组织和超声波探伤发现白点缺陷。原材料中的白点缺陷是导致轮轴淬火时开裂的直接原因,严重的非金属夹杂物和带状组织加剧其淬火裂纹的扩展。     

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 采用化学分析、宏观检验、金相分析、断口扫描等方法对螺杆开裂原因进行分析。结果表明,原材料表面的条痕和高频感应工艺的集肤效应是导致螺杆开裂的原因。     

OU 型吊环开裂原因及解决措施

石油装备中的OU型单臂吊环,材料为20SiMn2MoVE钢,淬火和低温回火后发现其方头内侧有裂纹。对开裂的吊环进行了化学成分分析和金相检验,以揭示其开裂产生的原因。分析结果表明,吊环开裂是由于原材料中的脆性夹杂物和终锻温度偏低所造成的。改进冷、热加工工艺后,吊环开裂问题已经解决。     

6016铝合金包边开裂组织性能研究

针对6016铝合金板材在实际生产中出现的包边开裂问题,采用金相显微镜、扫描电镜对包边开裂过程中的组织演变进行了分析,探究了包边产生开裂的原因.结果表明:在未变形区域,晶粒均为再结晶晶粒,其中,表面晶粒分布较为均匀,横、纵截面表层晶粒尺寸较心部晶粒大,且存在异常长大的晶粒,对包边性能会产生不利的影响;在包边开裂处,外拉伸...     

发动机轴承内环裂纹原因分析

发动机装机磨合试车3 h后分解检查,发现一型轴承内环端面上有一条裂纹。通过对轴承内环端面裂纹进行宏微观观察、断口微观分析、裂纹处组织及硬度检测,确定裂纹的开裂原因。结果表明,轴承内环端面裂纹是由于原材料存在缩孔残余缺陷,在锻造过程中被压扁呈一条闭合的线性氧化物夹杂带,在后续的磨合试车过程中开裂。原材料的缩孔缺陷为铸锭中近冒口的缩孔残余或二次缩孔,其在原材料中的分布较集中,通过低倍检验可以发现这一缺陷。后期在钢材出厂检测环节增加了低倍检验后,成品零件未再出现此类缺陷。     

汽车大梁用500L-Z热轧钢裂纹形成原因分析

某汽车大梁用500L-Z钢在冲压过程中出现开裂。采用宏观检验、金相检验和扫描电镜检验对其冲压开裂的原因进行了分析。结果表明:在冲压过程中,切边不平直处发生加工硬化导致开裂,而试样中间的珠光体偏析带也是产生裂纹的原因之一。     

1Cr13钢闸板毛坯锻件开裂原因分析

从断口、金相和显微硬度等方面1Cr13钢闸板毛坯锻件在加工中开裂形成贯穿性裂纹,对此进行检验和分析.结果表明,裂纹源区断口近表面一定深度内具有沿晶断裂特征,而裂纹扩展区断口则是韧窝特征;金相分析表明源区组织是保留马氏体位向的回火索氏体 粒状碳化物,基体组织则是铁素体 颗粒状珠光体.分析认为,闸板在气刨加工去除表层金属的反复受热和冷却过程中表层组织发生了淬火和回火转变,由于表层和次表层的马氏体相变存在异步现象,最终在组织应力和热应力作用下导致表层萌生裂纹源,并在热应力和组织应力的共同作用下扩展进而形成贯穿性开裂.     

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 对用40CrNiMo钢制成的万吨海洋作业平台爬升齿轮轴心开裂的样品进行了观察分析。通过化学成分分析、宏观检验、金相检验、SEM等方法对原因进行了分析。结果表明：原材料钢锭在浇注过程中控制不当是引起万吨海洋作业平台爬升齿轮轴心开裂的主要原因。通过对冶炼浇注工艺的调整和严格控制,使40CrNiMo钢制成的万吨海洋作业平台爬升齿轮超声波探伤均符合了标准要求。     

8字形模冲线切割开裂原因分析

根据裂纹的宏观形貌、原材料质量、热处理后的显微组织及线切割和热处理工艺,分析了某Cr12钢8字形模冲线切割开裂的原因。结果表明,该模冲线切割开裂主要是由于原材料不合格和加工工艺不良所致。对应的措施是加强原材料的检验和制定正确的冷、热加工工艺。