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确定以参考方向的角度为变量,以初始接触面积、接触点的个数和接触点分散均匀程度为目标函数,建立了冲压方向确定的优化模型。提出了运用熵值理论对各专家评估水平赋予权重值的改进层次分析法(AHP)得到目标函数综合权重。针对典型汽车覆盖件,应用KAMS软件在生成冲压方向的基础上仿真测试,测试结果方法的有效。 相似文献
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为降低热冲压凹模的生产成本和使用成本,基于板料热冲压数值模拟对凹模结构进行了拓扑优化设计.运用有限元软件ABAQUS建立热力耦合有限元模型,对高强钢板U形件的热冲压成形和淬火过程进行了数值仿真.提取凹模与板料间关键工况下接触应力作为凹模拓扑优化的外在载荷,建立约束凹模结构关键区域节点位移的体积最小化拓扑模型,对热冲压凹模结构进行拓扑优化设计,最终实现结构减重20%,且优化后凹模的变形和应力与优化前的结果相差甚微.研究内容对热冲压过程数值模拟和模具结构拓扑优化研究具有一定参考价值. 相似文献
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为了实现熔融沉积快速成型(FDM)中零件成型精度和成型效率的协同优化,基于零件成型方向对成型精度和成型效率的影响进行分析,以体积误差最小、零件成型方向上高度最低以及所需支撑体积最小为目标,建立了零件成型方向的多目标优化模型。设计了基于非支配排序遗传算法的智能求解算法,通过对模型的优化计算得到零件成型方向的Pareto解集,实现了FDM零件成型方向的智能优化。最后通过实例验证了所建模型的正确性与算法的有效性。 相似文献
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目的解决780 MPa级别超强度钢板冷冲压生产汽车前纵梁时发生的冲压开裂问题。方法通过网格应变分析技术和仿真分析,研究该零件冲压开裂的原因,分析引起开裂的因素,基于CAE模型系统,研究压边力、模具间隙、坯料尺寸、材料性能对开裂的影响规律。结果降低压边力和增加模具间隙均能减轻开裂,但是无法消除冲压开裂;坯料尺寸缩小可以消除冲压开裂,但是优化坯料尺寸需要改变模具上的坯料定位器,同时增大起皱风险;通过提升材料性能可以消除开裂。结论考虑最终各方案成本,选择性能优异的材料进行生产,将冲压开裂率降低至0.6%,满足了冲压要求。 相似文献
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田口方法在冲压仿真建模参数优化中的应用研究 总被引:2,自引:0,他引:2
利用现有的有限元软件ABAQUS,建立了V形件冲压加工的有限元仿真模型。结合田口方法,通过实验数据和仿真结果对比,分析了各建模参数对仿真模型鲁棒性的影响,最终找出有利于提高鲁棒性的建模参数组合,建立了可运用于实际分析的鲁棒性有限元模型。给出了V形冲压件基于田口方法的有限元建模参数优化的计算实例。结果表明,所提方法是有效且实用的,为提高有限元建模的鲁棒性提供了依据。 相似文献