高炉铁水粘罐分析

高炉铁水运输连接了高炉生产和炼钢生成的过程,是保障钢铁企业生产顺利进行重要环节。针对高炉铁水运输过程中出现的铁水粘罐问题,从铁水成分、温降仿真等角度进行了分析,认为高炉铁水渣铁分离不好是导致铁水罐发生粘结的原因之一,而温度降低幅度过大是造成铁水粘罐的主要原因。在保证渣铁分离器分离效率的前提下,通过在铁水表面覆盖保温剂、缩短铁水运转时间可以有效减少铁水罐表面铁水凝结。     

汉钢"一罐到底"生产运行实践

汉钢铁-钢衔接实行"一罐到底"组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.     

宣钢铁水处理设备改造及运行实践

宣钢炼铁厂现有高炉5座,铁水运输靠100个铁水罐周转,铁水罐修理依靠两个修罐间来完成,铁水处理设备有铸铁机一座,铁水罐周转机维修质量的好坏直接关系到高炉和炼钢生产的持续稳定运行,通过对设备进行完善改造和优化运行,保证铁水罐的维修质量和速度,满足高炉不断强化的冶炼需求.     

75 t铁水罐耐材的应用实践

炼铁厂铁水罐的使用关系到生产能否安全运行,铁水罐的耐材选取直接决定了铁水罐的安全运行和维护成本,选取合适的耐材砌筑工艺对于铁水罐的使用十分重要.     

氧气—焦炉煤气火焰熔化处理钒钛铁水罐粘结物的试验研究

前言 攀枝花地区铁矿石属高钛型钒钛磁铁矿,攀钢高炉冶炼产生的炉渣中TiO_2含量达20％以上,具有短渣性能,熔点较高。因此,高炉出铁后,在铁水罐的周转使用过程中,罐口与罐壁粘结了大量的渣、铁粘结物,使铁损增加,铁水罐的有效容积迅速缩小,严重影响铁水罐的周转与高炉生产的正常进行。 1973年炼铁厂曾开发氧气化罐技术以解决上述问题,取得一定效果,但仍存在问题,如无法处理罐口粘结物、低温铁水罐需兑铁水后化罐、环境污染严重等。     

安钢170t铁水罐运行作业实践与分析

170t铁水罐是安钢两座2000m3级高炉铁水运输的主要设备,其运行数量的多少和维护质量的好坏直接影响着高炉和炼钢能否正常生产。分析了安钢170t铁水罐的实际运行状况,针对存在的问题进行了研究,通过加强铁水罐内衬的科学管理,针对导致粘罐的不同原因制定相应的预防措施与处理对策,保证了铁水罐的正常使用寿命,减少了粘罐现象的发生,使170t铁水罐在安钢运行效果良好。     

宣钢100t铁水罐的管理运行实践

宣钢采用100 t铁水罐运载铁水,在高炉大型化和产能不断增加的进程中,受限于铁水罐的容积,铁水运输系统遇到了很多困难。通过对铁水罐结构的改造,用砌筑型罐底取代浇注型罐底、类窑炉拱顶结构取代平底结构,增加了铁水罐底的稳定性和寿命;对砌筑用砖进行升级,改进砌筑方式和砖型,达到了较好的使用效果。     

Al2O3-SiC-C质铁水罐整体浇注技术

在实际生产条件下,对铁水罐衬的耐火材料、铁水罐衬的砌筑工艺、烘烤制度进行了改进.结果表明,铁水罐采用耐火材料整体浇注比用砖砌筑的成本低、使用寿命长、周转效率高,满足了炼钢生产的需求.     

济钢120t转炉进铁方式探讨

济钢第三炼钢厂在"十五"期间将建设成为3座120t转炉、年产量450万t的大型炼钢厂,转炉铁水的进铁方式将影响着新东区的工序与生产组织。结合济钢的工艺状况对鱼雷罐进铁、混铁炉进铁、铁水罐直接进铁方式进行了比较,认为选取鱼雷罐进铁方式比较合理。     

铁钢界面铁水罐多功能化技术中的尾罐效应

 针对钢铁制造流程铁钢界面铁水罐多功能化技术中存在的尾罐问题,首先系统阐述了尾罐现象产生的原因及其度量,随后提出尾罐效应的概念并从统计学角度分析了尾罐效应的数学特征,最后根据首钢京唐钢铁公司铁钢界面生产实绩数据,对铁水罐多功能化技术中的尾罐效应进行实证研究。结果表明,首钢京唐某月尾罐率为29.45%,尾罐效应主要体现在尾罐运行时间的延长、到站铁水温度的降低,以及由此带来的转炉氧气消耗量的增加等方面,铁水罐非尾罐和尾罐的受铁时间和周转时间均值分别相差81和42 min,KR脱硫站进站、脱磷转炉兑铁和脱碳转炉兑铁的铁水温度均值分别相差27、22和24 ℃,脱磷转炉和脱碳转炉的氧气消耗分别相差109和199 m3。     

“一罐到底”工艺生产实践

为进一步提高企业的竞争力,降低生产成本,唐山国丰钢铁公司提出并实施了“一罐到底”的生产工艺模式.介绍了65 t铁水罐扩容至80 t的改造方案,并对改造后的铁水罐质量、重心以及吊轴强度进行了校核.扩容后,实现了铁水罐单罐装载量与转炉炼钢能力的匹配,减少机车出车次数,省去铁水二次倒罐环节,避免因倒罐引起的铁水温降、铁水损失和环境污染,创造了可观的经济效益和社会效益.     

沙钢650万t钢板工程“一罐到底”的设计及生产

沙钢650万t钢板系统工程,由3座2 500 m3高炉和3座180 t转炉等生产工艺线组成。设计了“一罐到底”的工艺,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,取消了炼铁区域的铁水罐修理设施,没有二次倒罐环节,减少了倒罐作业,避免因倒罐引起的铁水温降和环境污染。经过4年的生产实践,取得了较为理想的生产效益和社会效益。     

芜湖新兴1280m3高炉高产优化铁水调配生产实践

铁水罐的科学合理调配是确保两座高炉高产量的首要条件,两座高炉分别生产保炼钢铁水及保铸管铁水。经过一段时间优化铁水罐调配生产实践,在确保高炉高产少罐运行的同时,降低了铁损率,回收了铁素,取得了较大的经济效益。     

铁水罐加热装置的试验研究

为了减少铁水在装罐过程中的温降,研制了铁水罐加热装置。该装置包括燃烧器及其升降系统,空气、煤气流量检测系统等。采用该装置在装铁水前30min内,对罐衬进行加热,使罐衬内表面温度从400℃左右提高到900℃以上,平均升温速度25.6℃/min,与未加热的铁水罐对比,平均减少铁水温降达13.2℃。     

铁钢界面“铁水罐多功能化”技术应用与管理

铁水罐周转时间是衡量“铁水罐多功能化”技术应用效果的重要指标。介绍了首钢京唐5 500 m3高炉- 300 t转炉区段“铁水罐多功能化”技术应用概况，全程跟踪了首钢京唐300 t“多功能铁水罐”在线周转过程，统计和分析了铁水罐周转过程各环节的时间及其分布特征，计算了首钢京唐铁水罐周转时间、重罐时间、空罐时间、作业时间、运输时间、等待时间等指标，指出了影响铁水罐周转时间的主要因素     

首钢京唐5 500 m3高炉出铁过程铁水温降规律

 为了研究大型高炉出铁过程铁水温降规律,对首钢京唐5 500 m3高炉出铁过程中铁水沟和炉下铁水罐内的铁水温度进行了现场实测。结果表明,高炉铁水沟中铁水温度呈周期性波动,堵口过程中铁水沟残铁温度以0.92 ℃/min的速率逐渐降低,铁口打开后铁水沟温度需40 min逐渐回升并稳定在1 475 ℃左右。尾罐是影响铁水罐受铁结束时罐内铁水温度的关键因素,尾罐比普通罐装满铁水时罐内铁水温度低25 ℃。尾罐装满铁水时罐内铁水温度与第一次受铁量有关,将尾罐放在高炉下次出铁的第二罐受铁有利于提高罐内铁水平均温度。     

攀钢高炉出铁场增建除尘设施方案

攀钢现有高炉三座,二期将再建一座。高炉投产十几年来,在输送原燃料、出铁出渣过程中,每年产生含V_2O_5等有害烟尘约1.4万吨左右。因含钒钛铁水、炉渣粘度大,烟尘粒径小,直接影响生产操作工人和附近居民身体健康,严重污染厂区环境和大气。为解决烟尘危害,该厂除已建成矿槽除尘外,1985年利用高炉大修机会增建了2号高炉铁水罐除尘系统,拟在1986年利用1号高炉中修机会解决铁水罐产生的烟尘,年底可达到回收粉尘0.55万吨能力。本文概述了该厂高炉出铁场增建除尘设施的方案。一、尘源及烟尘的特性炉前烟尘产生于铁口、主沟、撇渣器、渣铁支沟及铁水罐、渣罐等处。在铁水流入铁水罐后产生的烟尘量最大,约占总产尘量     

吹N2辅助扒除铁水脱硫渣工艺的水模型研究

采用铁水罐喷镁脱硫综合效果很好,但因喷吹后脱硫渣难以清理干净,进入转炉后,会导致回硫严重和给生产低硫钢带来困难.通过对铁水罐吹气除渣工艺进行水力学模型实验研究,确定了合理的铁水罐吹气除渣工艺参数,生产实践显示该工艺可获得良好的除渣效果.     

包钢铁水罐扩容后铁水车故障分析及对策

包钢将对现有容重为80t的铁水罐进行扩容改造,实现单罐容载重达100t。在铁水罐扩容后的试运过程中,铁水车出现了一些突出的故障,文章对这些故障进行了分析并提出了相应措施,以便在检修过程中加以解决,满足铁水车在新条件下的正常使用。     

炼铁-炼钢界面温降与节能模式分析

从传热学角度分析了炼铁-炼钢界面问铁水在受铁、运输及预处理等过程中的散热机理,建立了铁水罐-兑铁包界面模式的铁水温降数学模型,通过实例计算对该温降模型进行了验证.研究表明,铁水罐-兑铁包模式的铁水温降变化较大,以受铁过程的温降为最大,其后依次为兑铁、预处理、运输和等待过程.与铁水罐-兑铁包模式相比,"一罐到底"模式具备较好的界面连续性,能减小铁水温降35%左右,应是未来铁钢界面节能模式的发展方向.