钢卷缺陷位置判定技术在冷轧MES中的应用

为了准确掌握冷轧钢卷经过各工序时的缺陷位置,查找缺陷产生的机组和原因,研发了钢卷缺陷位置判定技术。通过从后往前推算钢卷缺陷所在的表面位置、长度位置、宽度位置,定位缺陷发生的机组和具体位置。该技术的应用为分析缺陷产生原因、降低钢卷缺陷发生率、减少批次质量事故起到重要辅助作用。     

合金板材加工中连续退火线平整缺陷分析与控制

本文主要分析了连续退火线平整缺陷及其控制措施,目的是降低由于平整机问题对连续退火线造成的质量损失,进一步提高连续退火线产品质量.目前世界上较为先进的平整机设备就是连退线平整机.但是连退线平整机逐步提产后,出现的问题也越来越多.比如平整斜纹缺陷、浪型缺陷、平整液残留缺陷、边皱缺陷、橘皮缺陷、锟印缺陷以及横弯缺陷等.如何消...     

锻造钼棒缺陷及检测方法的研究

本文详细介绍了锻造钼棒常见缺陷的典型特征、分布形态以及缺陷产生的原因,并对消除缺陷的防范措施和缺陷检测方法进行了系统研究。结果表明,低倍分析可以发现锻造钼棒粗晶及晶粒组织不均、心部疏松等缺陷,利用超声波无损检测技术可以对锻造钼棒内部缺陷进行定量、定位,分析了点状、线状等典型缺陷的特征波形,同时对试样进行解剖、金相观察,建立起超声检测波形与缺陷类型的对应关系,为获得高性能无缺陷的钼棒提供有效保证。     

表检系统在冷轧板表面线性缺陷检测中的应用

保护渣缺陷、气泡缺陷、夹杂物缺陷和擦划伤缺陷是冷轧薄板表面典型的4种线性缺陷,由于此4种线性缺陷宏观形貌相似,优化前的表检系统难以对其进行准确区分,给线性缺陷的判定、溯源及工艺改进造成了极大的困难。通过大量取样分析,并对各线性缺陷的表检结果和实物形貌以及微观特征进行了对比,明确了各线性缺陷的宏观和微观形貌特征,并以此为依据优化了线性缺陷表检系统的判定规则和图库,使冷轧薄板表面线性缺陷判定的准确率由80%提高至90%。     

表检系统在冷轧板表面线性缺陷检测中的应用

保护渣缺陷、气泡缺陷、夹杂物缺陷和擦划伤缺陷是冷轧薄板表面典型的 4 种线性缺陷,由于此 4 种线性缺陷宏观形貌相似,优化前的表检系统难以对其进行准确区分,给线性缺陷的判定、溯源及工艺改进造成了极大的困难。通过大量取样分析,并对各线性缺陷的表检结果和实物形貌以及微观特征进行了对比,明确了各线性缺陷的宏观和微观形貌特征,并以此为依据优化了线性缺陷表检系统的判定规则和图库,使冷轧薄板表面线性缺陷判定的准确率由80%提高至90%。     

基于数字图像处理的带钢缺陷检测和度量

针对带钢表面麻点和裂纹缺陷,设计了一种缺陷检测和度量方法。首先对样本图像进行滤波、二值化、细化及去毛刺操作,在得到的二值图上进行麻点缺陷检测,骨架图上进行裂纹缺陷检测。最后,在缺陷区域进行统计分析,得到样本图像的麻点缺陷数量和面积,裂纹缺陷的数量、长度和方向等指标。测试结果表明,该方法可有效实现带钢缺陷的检测和度量。     

临床护理缺陷分析与防范措施

总结了192起护理缺陷分级的构成、护理缺陷方式的分类以及相关护士人群工作年限,发现一般缺陷的发生率最高,发生缺陷较高的几个环节是:医嘱处理、口服药发放、静脉用药,并且工龄在2～5年的低年资护士最容易造成护理缺陷.认为采取相应的措施,控制缺陷发生的高危环节和高危人群,能减少护理缺陷的发生.     

冷轧板常见表面缺陷特征及成因分析

通过生产实践和检验,分析认为冷轧板常见表面缺陷包括原料缺陷和冷轧缺陷两大类,原料缺陷源于炼钢和热轧。原料缺陷如果控制不当,会遗传到冷轧成品板上,冷轧缺陷宏观易于辨识。提高冷轧板表面质量需要冶炼、连铸、热轧、冷轧各工序协调配合。     

热镀锌带钢表面亮点缺陷成因分析

应用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对镀锌板表面亮点缺陷和对应基板位置的宏观、微观形貌以及缺陷区域化学成分进行分析,发现:亮点区域凹于周围表面,化学成分不存在异常;去除表面锌层后,亮点缺陷对应的基板处存在缺陷,缺陷区域存在凸起,大小与镀层表面亮点缺陷一致,化学成分无异常。因而认为镀锌层表面缺陷是由于基板本身存在缺陷而产生的。     

关于重轨底裂缺陷的研究

本文指出了鞍钢重轨底裂缺陷影响企业经济效益的严重性。本文从冶炼到轧钢较系统地介绍了钢坯装炉温度状态、环境温度变化、碳锰含量对重轨底裂缺陷的影响规律。根据各方面关于重轨底裂缺陷的试验结果,综合分析了重轨底裂缺陷的成因,并指出违成此种缺陷的先天性因素及影响此种缺陷的后天性因素。在分析研究重轨底裂缺陷的基础上,提出了消除缺陷的长远、近期的工艺技术途径。     

梅钢提高R2W事故辊车削效率的方法

梅钢1422、1780热连轧机所使用的R2工作辊与支撑辊由于在轧钢过程中受到轧制力以及各种冲击载荷的作用下会产生各种裂纹、疲劳剥落、掉肉以及轧辊生产工艺缺陷造成轧辊工作层内缺陷,使轧辊产生较深裂纹,剥落、掉肉等缺陷。这类缺陷一般经过判定后可车削去除。根据实际生产中各类缺陷辊车削的情况,对缺陷辊进行分类管理,从轧辊缺陷的产生原因、实际大小、车刀选择、车床车削工艺方面分析,优化了缺陷辊所车削加工方法,为提高缺陷辊车率奠定了基础,从而提高轧辊的车削效率。     

抽油杆圆钢表面缺陷及形成原因浅析

通过对大棒线生产1105根抽油杆圆钢表面检查后发现,圆钢表面缺陷主要以擦、划伤,结疤、翘皮等缺陷为主,这三种表面缺陷约占缺陷总量的88.2%。通过对生产设备和工艺调查,发现生产过程设备磨损、吊运摩擦和铸坯内部质量缺陷是形成这些缺陷的主要原因。     

关于6111铝合金扁铸锭裂纹的研究

针对6111铝合金铸锭裂纹的产生原因如化学成分对裂纹缺陷的影响、细化剂Ti对裂纹缺陷的影响、熔体质量对裂纹缺陷的影响、铸造工艺处方对裂纹缺陷的影响、水质及水分布对裂纹缺陷的影响进行了分析。提出了降低缺陷的相应措施，如化学成分的合理设计、熔体质量控制要求、铸造工艺处方设定、水质及水分布监控。经过实践6111铝合金扁铸锭裂纹得到有效控制。     

基于孪生网络的带钢表面周期性缺陷检测方法

周期性缺陷作为热轧带钢生产过程中最常见、最重要的缺陷,其检测不能简单通过分类模型进行识别。首先从周期性缺陷的产生原因出发,总结出周期性缺陷的三大主要特征,即横向位置一致性、缺陷图像相似性和缺陷周期统一性;然后提出基于孪生网络的图像相似性检测方法,可通过三点实现周期性缺陷的快速判别;最后利用等距离差法拟合出缺陷的最佳周期,拟合精度可达±10 mm。将本文方法应用到实际生产现场中,周期性缺陷的检出率可达95%以上。     

带钢表面缺陷一贯制追溯系统

介绍了带钢表面缺陷一贯制追溯系统的开发与应用情况。通过搭建数据平台,将物料信息、物流信息、一级自动化及仪表数据等进行完整提取,结合一贯制数据匹配、缺陷时空转换、缺陷自动追溯等模块,完成缺陷的自动追溯,并对溯源缺陷进行规律分析,进而快速推算缺陷产生的原因,降低带出品,提高客户满意度。     

基于深度学习的圆钢表面缺陷检测系统

圆钢表面缺陷是影响圆钢质量的重要因素。随着钢铁生产轧制节奏提升和智能化升级,人工检测、传统表面缺陷检测等方法已经难以同时满足多种类缺陷、高速在线检测等方面的需求。因此,设计了适用于圆钢表面缺陷检测的成像系统,提出分类优先网络与目标检测网络融合的圆钢表面缺陷检测方法,并将一种非缺陷样本加入网络模型的训练以提升检测精度。试验结果及应用效果表明,该方法针对凹坑、裂纹、耳子、划伤、翘皮等表面缺陷的准确识别率达到95.61%,能有效减少缺陷误报、漏报的问题。     

钢管缺陷漏磁场及影响漏磁信号因素的分析

介绍了钢管检测中常见的缺陷漏磁场模型和漏磁场分布，以及对凹坑缺陷漏磁场进行的模拟研究。比较了两种缺陷漏磁检测信号的时频特性，讨论了缺陷深度、励磁电流、检测探头纵向旋转速度等对矩形槽缺陷漏磁感应电压信号的影响。研究发现，缺陷深度和漏磁感应信号峰值约呈线性关系，这可作为钢管缺陷检测的应用基础。     

镀锡基板短线状缺陷分类及改进措施

短线状缺陷是梅钢镀锡基板表面发生的短条、细线状缺陷的统称,由于缺陷形貌的相似性,一度对缺陷原因的分析和改进造成较大的困扰。通过宏观形貌、放大45倍形貌以及电镜扫描微观形貌的大量分析,提出了对缺陷按照形貌特征进行分类,并结合试验验证结果对缺陷的产生原因进行分析,采取了相应的改进措施,有效降低了该质量缺陷的发生率。     

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施

采用SEM、EDS等试验手段,研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷形貌及缺陷部位元素分布特征。结果表明:油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷,氧化铁颗粒压入引起表面黑点缺陷,机械划伤可造成表面线状缺陷,保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷。阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理,并提出了相应缺陷的控制处理措施。     

镀锡板涂饰缺陷原因分析及对策

薄锡层的镀锡板需要涂饰后才能使用,但有时在涂饰后的涂料板上发现各类涂饰缺陷,在分析处理这类缺陷过程中总结了各类缺陷产生的原因。镀锡板表面露铁、夹杂、黑灰、软熔烧点、油层不均等造成的涂饰缺陷都源于镀锡板本身;漏涂、镀锡板表面摩擦、涂料均匀性差、涂层污染等造成的涂饰缺陷是在涂饰过程中形成的。制罐过程中也会造成涂饰缺陷。