40Cr合金结构钢连铸工艺研究与应用

莱钢特钢厂在1#连铸系统中采用EBT—LF—连铸工艺生产40Cr合金结构钢,通过合理控制用氧、调整炉渣碱度、采用Si—Ca线处理钢水、控制钢水过热度、调整拉速、合理控制二冷配水,确定了最佳工艺方案,提高了钢水收得率,解决了水口锈眼问题,保证了连铸生产顺行和质量稳定。     

Y45S20易切削钢的工艺优化

在Y45S20易切削钢试制过程中对硫含量、脱氧工艺、钢水温度、连浇温度及速度等关键工艺作了调整和改进，特别是在连铸大批量生产中对各工艺要点的控制以及对各主要成分的分期控制，使Y45S20易切削钢具有合理的成分分布，较好的力学性能和优异的切削性能。     

降低LF电耗的途径

针对ＥＢＴ电弧炉－ＬＦ－连铸工艺，石横特钢厂采用了控制上ＬＦ钢水的化学成分，控制初炼炉出钢温度，合理调度减少等连铸时间，快速合理造精炼渣等措施，缩短了精炼时间，降低了ＬＦ电耗。     

连铸工艺参数对45#、70#钢铸坯冶金效果影响的探讨

通过对45#、70#钢铸坯低倍组织情况的分析以及连铸工艺参数的总结，探讨出钢水过热度、拉速、塞棒自动控制、二冷配水及电磁搅拌等连铸工艺参数对铸坯低倍组织的影响。通过对45#、70#钢中心碳偏析分析，表明随着钢中碳含量升高，连铸拉速、钢水过热度的增加，铸坯中心碳偏析有增大趋势。     

含硼钢铸坯角部裂纹控制研究

为了解决含硼钢种连铸角裂问题,对含硼钢种连铸角裂的原因进行了分析研究,发现含硼钢铸坯角部缺陷主要与钢水中氮成分控制、化学成分、铸机工艺参数、结晶器锥度参数、冷却制度、铸机设备精度等因素相关,通过采用保护浇铸防止增氮、弱冷的二冷配水、合理调整碳含量范围以及调整铸机辊缝精度措施后,含硼钢种连铸角裂问题得到有效控制。     

连铸1Cr18Ni9Ti生产工艺研究

连铸1Cr18Ni9Ti三轮试验取得了一定的效果。试验表明,合理控制钢水成分,把握好连铸钢水温度和操作工艺,全程采用无氧化保护浇注工艺,选择低碱度高玻璃态结晶器绿护渣,采用正确的磨削工艺,严格控制铸坯的扒皮量,实现铸坯两面均衡扒皮等,这些相应的工艺措施都是不可或缺的。     

连铸小方坯中心裂纹的成因分析及控制

从连铸工艺角度分析了2#连铸小方坯中心裂纹的形成原因,认为二次冷却强度过大和钢水过热度过高导致铸坯柱状晶发达,是引发铸坯中心裂纹形成的重要因素。通过降低比水量、优化各段二次冷却水分布量完善二次冷却工艺,降低钢水过热度等工艺措施,有效控制了中心裂纹的发生,铸坯质量明显改善。     

电炉短流程生产20~#管坯钢工艺实践

莱钢特钢厂采用50tUHP电炉—LF精炼—大方坯连铸—半连轧短流程代替原模铸工艺生产20#管坯钢。通过实施精料方针、规范脱氧化工艺、优化吹氩处理工艺、选择最佳二冷区配水模型、采取钢水低过热度浇注和全程保护浇注、控制拉速、控制开轧温度等,产品成材率、合格率分别达到95.8%、99.3%,满足了国标要求。     

矩形连铸坯低倍缺陷的成因与控制

分析了银前6号机矩形连铸坯低倍组织缺陷产生的原因及控制措施,认为二冷水的控制、设备工艺参数调整及钢水质量是保证矩形连铸坯质量的关键因素。针对二冷制度、钢水质量对连铸坯低倍组织的影响进行分析,并采取相应措施,取得较好效果。     

承钢冶炼CL08拉丝用钢的生产实践

CL08拉丝用钢采用氧气顶底复吹转炉冶炼—钢包底吹氩一小方坯连铸工艺生产。通过对化学成分的合理设计，选择合适的脱氧剂、控制底吹氩时间、控制好钢中含氧量及钢水过热度，采用全程保护浇注，生产出的产品质量稳定可靠。     

AISI321连铸工艺的研究

太原钢铁公司第三炼钢厂采用EF→AOD→CC生产工艺,用立式不锈钢板坯连铸机进行了AISI321连铸工艺的研究。在保证Ti/C的条件下、控制钢中C、Ti含量、降低钢中[N]、Al含量,提高钢水纯净度。在连铸工艺中,选择合理的钢水过热温度,选用合适的结晶器保护渣,采取特制的用Ar气密封中间包、结晶器保护浇铸装置,选用较为合适的振动参数和二冷制度,提高了连铸坯质量。     

包钢5#铸机生产重轨钢质量评价

文中阐述了5#铸机生产重轨钢连铸钢水供钢条件、连铸工艺过程中拉速与过热度等工艺参数.并通过对5#铸机铸坯低倍结果、碳偏析指数及成品轨的力学性能、非金属夹杂物的检测,评价了5#铸机现有的工艺条件是否能够满足高质重轨钢生产.     

GCr15轴承钢220mm×220mm连铸坯生产φ55～70mm棒材的工艺开发

开发了100tDCEAF＋LF＋VD-220mm×220mm坯连铸-横列式轧机轧制工艺生产巾55—70mm GCr15轴承钢材。工艺试验结果表明，当连铸时钢水过热度≤35℃，轧制压缩比为12．58—20．38时，220mm×220mm连铸坯的加热时间≥8h，轧制的GCri5轴承钢φ55—70mm成品轧材中心疏松≤1．5级，带状组织≤1．5级，可以满足GB／T18254-2002标准要求。     

转炉连铸45#钢的生产实践

本文介绍了合钢第二炼钢厂转炉试生产45^#钢过程中，在冶炼终点控制、钢水质量、全程温度控制和连铸等方面所做的试验研究工作，总结了45^#钢转炉连铸生产工艺和质量控制经验。实践表明，该工艺设计合理，所生产的45^#钢完全符合GB699—88的要求。     

90年代板坯连铸技术发展趋势

提高连铸机生产率，改善连铸坯质量以及采用热送热装和直接轧制工工艺是９０年代板坯连铸技术发展的目标。采用的新技术包括中间罐冶金，中间罐快速更换，结晶器内钢水流动控制，轻压下等工艺。     

连铸钢水成分控制应注意哪些问题?

<正>答:钢水成分的控制首先应满足钢种规格的要求。但符合钢种规格要求的钢水不一定完全适合连铸工艺的要求。连铸钢水成分控制应该即满足钢种规格的要求又适合连铸工艺的要求;因此,应该严格控制连铸钢水成分,并注意以下几个问题:a.成分稳定性:为保证多炉连浇时工艺操作稳定性和铸坯质量均匀性,必须要求把各炉钢水成分控制在较窄的范围内,来保证各炉钢水成分     

钢水中间包冶金技术

中间包冶金技术是随着连铸、炉外精炼技术发展而兴起的一门综合性技术。中间包冶金有利于准确控制钢水成份和温度,并能严格控制钢水纯净度,促进钢水成份和温度更加均匀,对保证铸坯质量和连铸工艺稳定是一种经济而有效的治金工艺,开发中间包冶金技术具有十分重要的意义。 1 钢液净化技术 为减少夹杂,净化钢液,提高钢质,采取了下列对策。 1.1 合理控制钢流     

08Al钢冶炼、连铸工艺的开发

介绍了纵横钢铁集团有限公司(以下简称纵钢)炼钢厂采用转炉冶炼-吹氩、喂铝线(丝)-板坯连铸生产08Al钢的工艺实践.通过提高转炉终点命中率以防止钢水过氧化,合理控制吹氩时间及吹氩强度、强化连铸保护浇注等措施,解决了08Al钢的钢水可浇注性问题.08Al钢月产量达到 1.55万吨,综合合格率99.12%,产品力学和工艺性能良好.     

连铸用合格精炼钢水的初步试验

本试验采用不同脱氧方法以及通过包内加废钢调温、稠化炉渣和底吹氩等，冶炼连铸用合格钢水。试验结果表明，采用Ｓｉ－Ｃａ及Ｓｉ－Ａｌ－Ｂａ脱氧可控制钢水中全铝≤０．００７％；钢包间隔时间≤１７ｍｉｎ，出钢温度１６６０－１６８０℃，经吹氩处理的钢水可满足连铸工艺的要求。     

20MnSi钢水成分均匀性的研究

本文通过分析目前炼钢、连铸流程的工艺、设备条件及操作现状等钢水质量的影响,找了影响钢水成分均匀性的关键因素。同时,针对工艺设备条件,给出20MnSi钢中易氧化元素从精炼至浇注的二次氧化量,确定其合理的精炼结束成分控制标准,保证钢成分符合质量要求。