防爆型溶剂尾气冷冻回收装置的设计和研究

目前,国内对浸出车间的溶剂尾气回收有几种方法,如冷冻法、填料塔吸收法等。但它们的电器设备不符合防爆要求,特别是到了夏天浸出设备正压较大,回收装置的连续工作时间较长,负载较大,不安全因素尤为突出,且回收设备故障率高。由于产品无法满足应有的防爆等级要求,故实际上不允     

矿物油尾气回收工艺技术的分析和探讨

尾气回收是浸出油厂降低溶剂消耗的重要环节之一。介绍了三种采用矿物油回收尾气中溶剂的工艺技术和方法 ,并对三种尾气回收工艺技术的特点和回收效果进行分析、评价 ,探讨了不同尾气回收工艺技术对浸出系统压力所产生的影响 ,以供实际生产参考。     

尾气入浸料回收探讨

本文分析了浸出车间溶剂消耗中各因素之间量的关系,指出尾气中溶耗占正常总耗的77.4％,提出尾气在系统内封闭循环的方案,由于尾气的进入,排挤掉了进入系统的空气。同时因高负压操作泄入系统的少量空气形成的少量尾气用入浸料坯吸收,排出的尾气含溶值接近于0,中试测试结果为气相色谱仪检出限量以下。 本技术为尾气回收提供了一个可资借鉴的努力方向,从投资及效果等方面分析,将取代目前使用的各种回收工艺。     

对30吨/日浸出车间尾气回收的新尝试

本文针对一些小规模的浸出油厂采用什么方法来回收尾气中溶剂的问题进行了探讨,经过分析认为,在20～30吨/日的小型浸出油厂中采用填料塔吸收法比较合适。     

对尾气吸收装置几个方面的探讨

浸出制油厂采用尾气回收的方法比较多.目前,国内浸出制油厂尾气回收已趋于以石蜡油为吸收剂的吸收方法,被广为采用.但大部分浸出油厂采用此法后,因吸收效果不佳,经我所初步测定几家浸出制油厂吸收率大约在40～60%,并且有跑石蜡油等问题.有的浸出厂已停止使用这套装置.根据吸收单元存在的实际生产问题.因此,为了使以石蜡油为吸收剂的吸收装置,更好的完成有效的吸收效果,提     

关于浸出系统负压工艺的试验和分析

关于浸出系统负压工艺的试验和分析山东省菏泽地区浸出油厂技术科董一生０前言正常生产中，按理论计算，浸出毛油、粕及废水、尾气等总溶耗不应超过３ｋｇ／ｔ料，但实际生产中一般厂家溶耗高于５ｋｇ／ｔ料，甚至８ｋｇ／ｔ料以上。其主要原因是设备的跑冒滴漏，针对这种...     

尾气冷冻回收正常使用的条件

在无河水和深井水作冷却源的植物油厂浸出车间,靠循环使用冷却水,夏季气温高,受其影响冷却水温也增高,由于冷却水温高,从而尾气通过冷凝器冷却后排放温度升高,尾气含溶量增大,溶耗相应增高,对于这些厂,在夏季生产时,采用尾气冷冻回收设备,可弥补受其气候影响冷却水温增高的不利因素。但并非只要投入了冷冻回收尾气后就能达到降低尾气排放温度和降低溶耗。本文对冷冻回收正常运行发挥作用必须做到的两个条件进行了论述。     

溶剂回收工艺设备的改进设计

概述了溶剂回收工艺设备的改进及效果.通过对冷凝器、尾气回收、冷却塔等工艺设备的改进设计,使整个浸出系统溶耗降低,安全性能大为提高.     

降低溶剂消耗的对策、措施

通过对浸出车间工艺设计中影响溶剂消耗的几个方面进行大胆构思，合理改进、创新，如采用尾气石蜡回收系统，对蒸脱机进行改造等，从而使降低溶剂消耗成为可能；通过对浸出车间加强生产管理，对影响溶耗的各因素进行量化分解，管理落实到人，从而为降低溶剂消耗提供保障。改造后溶耗降至1．5kg／t料。     

冷盐水循环法在浸出车间尾气回收中的应用

本文对浸出车间溶剂损耗的原因进行了分析,并着重叙述了我们所设计的冷冻盐水装置在新建浸出车间尾气回收系统中所起的重要作用。经过实测和分析比较,证明在车间基本正常操作的条件下应用该装置可保证溶耗在3千克/吨饼以下。     

气相色谱法测定浸出车间溶耗

<正> 浸出车间的溶耗是浸出油厂的重要经济技术指标,而通常只采用车间溶剂实耗除以投料量计算而得;结果虽然正确,但对溶耗的真正去处尚不明了。本文采用气相色谱等分析方法对引起溶耗的毛油带溶,粕带溶,废水带溶,尾气带溶等因素逐一分析测定,结合车间实耗值,确定溶耗的主次矛盾,为生产维修提供有力的科学依据。     

溶解回收塔在尾气回收中的突出作用

比较了几种传统尾气回收工艺技术方法,介绍了溶解回收塔在尾气回收中的重要作用,一般情况下,回收效率达98%,吨料溶耗控制在0.7kg.     

醇法制备花生浓缩蛋白生产实践

以低温脱脂花生粕为原料,结合醇法花生浓缩蛋白生产实践,介绍了醇法花生浓缩蛋白生产工艺及设备。醇法花生浓缩蛋白生产工艺主要包括花生粕浸出系统、稀糖浆蒸发系统、湿粕脱溶干燥系统及蒸气冷凝、尾气回收系统。关键设备主要有浸出器、螺旋挤压机以及真空脱溶干燥机等。     

浸出车间冷冻技术辅助矿物油吸收系统降低尾气残溶

通过化工模拟软件Pro II,对浸出车间冷冻技术辅助矿物油吸收系统降低尾气残溶工艺进行模拟优化,并将其应用于5 000 t/d大豆浸出车间。结果表明：利用冷冻系统产生低温水,降低正己烷在尾气中的分压,可减小吸收塔的负荷。当进吸收塔尾气温度由33 ℃降低至10 ℃时,尾气总质量流量下降41.6%,尾气中正己烷的质量流量下降73.2%。降低矿物油进入吸收塔的温度,尾气残溶呈现先降低后升高的趋势,在矿物油温度为25 ℃时尾气残溶达到最低。5 000 t/d大豆浸出车间尾气冷冻系统总冷凝负荷为578 379 kJ/h,需要配置的尾气冷冻冷凝器和矿物油冷冻水板式换热器的面积分别为90 m2和15 m2。实际应用结果表明,控制吸收塔进气温度和进油温度分别为10 ℃和25 ℃,尾气残溶由改造前的3 000 mg/m3降低至800 mg/m3,尾气残溶降低73.3%。     

专利采撷

111201一种食用油脂浸出车间尾气中溶剂的回收系统CN200920188986.4,2009-10-28;太仓市宝马油脂设备有限公司本实用新型公开了一种食用油脂浸出车间尾气中溶剂的回收系统,其包括吸收塔。该吸收塔的底部具有用以通入尾气的进气口,顶部具有供气体排出的排出口。该回收系统     

油脂浸出系统的微负压操作及溶耗控制

浸出车间的溶剂消耗是油脂浸出生产的一项重要技术经济指标,浸出系统的微负压操作是降低溶耗的根本措施之一.本文全面分析了溶耗的去向及降低溶耗应采取的技术措施;对负压系统的建立、负压大小的控制、负压分配的原则及方法,提出了新的观点.     

对四川省浸出法制油几个技术问题的探讨

一、平转浸出器:它是浸出工艺中主要设备之一.该设备的主要作用是如何把原料残油降至最低,提高出油率,又使混合油中含杂最少.近年来,由于溶剂油供应紧张,大家强调降低溶耗,另外溶耗高也是不安全因素之一,又是主要经济指标之一。但对于一个浸出厂来说,为了取得全面的效益,降低溶耗及残油率多出油脂是创造价值的主要来源。87年四川省浸出油厂(车间)生产的有99个(不包括重庆市),除残油率在1%(包括1%)以下的厂26个以及未报残油率和浸出原料数的5个厂外,其     

降低小型浸出油厂溶耗的措施

简要介绍了小型浸出油厂在降低溶耗方面应注意的问题及采取的措施.通过对湿粕刮板机座的改造、采用自制铝合金盘管式简易冷凝回收装置对尾气的回收,达到了降低溶耗的目的,使成品粕中残溶指标达到要求,从而降低了企业生产成本,具有一定的经济效益和社会效益.     

一种解决浸出设备跑冒滴漏的新填料

在油脂的浸出生产过程中,浸出设备的跑冒滴漏是造成溶剂损耗过高的主要原因之一。它不但增大溶耗,而且污染环境,威胁车间的安全。溶剂的跑冒滴漏,主要发生在设备、管道的联结处,如各种法兰、传动轴等。我们通常是在需要密封的地方嵌入石棉橡胶板、石棉盘根、金属片等,称之为固体填料。这种填料往往易老化,密封不严,特别是当法兰盘较大或表面不光洁时更易造成溶剂的跑冒滴漏。现介绍一种解决浸出设备跑冒滴漏的新的途径,即液体填料的使用。 近年来,许多国家都在逐渐用高分子材料来代替固体填料。由于这种高分子材料具有流动性,所以称液体填料。这种高分子材料多为巨酯型聚氨酯、巨醚型聚氨酯、丁腈     

水冷式填料吸收塔的应用：尾气中溶剂的水冷回收情况简介

我厂浸出车间由于原设计中没有尾气回收装置，含大量溶剂气体的尾气，都被直接排放到大气中，这不但增加溶耗，污染大气而且对周围建筑物造成威胁。１９９５年７月通过考察自行设计制造安装了一台尾气吸收塔，经过两个多月的反复试验和改进，于９月份正式投入使用。通过一...